Технологический расчет автотранспортного предприятия

Введение.

              В настоящее время хозяйствующие субъекты нашей страны претворяют в жизнь широкий круг мероприятий, направленных на совершенствование капитального ремонта автомобильного и тракторного парка в целях обеспечения стабильности и эффективности его функционирования и использования.

              Совершенно очевидно, что рабочие свойства автомобиля в процессе эксплуатации постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. Это связано с большим количеством факторов и, как правило, с их сложными сочетаниями.

              Машины в процессе эксплуатации могут достичь состояния, когда их ремонт в условиях АТП уже технически невозможен или экономически невыгоден. До такого состояния автомобиль может быть доведен в очень короткий срок: неправильная эксплуатация, применение техники в экстремальных условиях и т.п. Вернуть транспортное средство в эксплуатационный оборот можно, направив его в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие (АРП).

              Текущий ремонт (ТР). Его основная задача – привести технику в работоспособное состояние, чтобы обеспечивать работоспособность автомобиля на пробеге до следующего очередного планового ремонта.

              Капитальный ремонт обеспечивает исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены необходимых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Ресурс допускается близким к полному.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

4

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.  Технологический расчет АТП.

              Для расчета производственной программы и объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество ПС, среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.

1.1  Корректировка нормативной периодичности ТО и КР.

              Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО – 1 и ТО – 2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: III категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивность окружающей среды.

              Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег Lк = Lц (Lц – цикловой пробег) и периодичность ТО – 1 и ТО – 2 Li определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации – k1; модификацию подвижного состава – k2; климатические условия – k3, т. е.:

Lц = Lц(н) · k1 · k2 · k3 ,                                                    (1.1)

где Lц(н) – нормативные пробег автомобиля до списания, км.

              Согласно рекомендациям, принимаем: для Икарус – 280 – k1 = 0,8; k2 = 1; k3 = 1; Lц(н) = 400000 км. Тогда пробег до списания Lц равен:

Lц Икарус = 400000 · 0,8 · 1 · 1 = 320000 км;

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

5

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

       Количество дней работы автомобилей за цикл (Dц) рассчитывается по формуле, дн :

Dц = Lц / lсс                                                   (1.2)

где lcc – среднесуточный пробег автомобилей, км.

              Количество дней работы автомобилей за цикл равно:

Dц Икарус = 320000/183 = 1749 дн

Скорректированный пробег до списания Lц равен:

Lц Икарус – 1749 · 183 = 320067

Пробег до ТО рассчитывается по формуле (Li), км :

Li = Li(н) · k1 · k3                                              (1.3)

где Li(н)  - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО – 1 или ТО – 2).

Принимаем, согласно [ ] : L(н)ТО-1Икарус = 5000 км;

L(н)ТО-1Икарус = 20000 км;

Тогда пробег до ТОi равен :

LТО-1 Икарус = 5000 · 0,8 · 1 = 4000 км;

LТО-2 = 20000 · 0,8 · 1 = 16000 км;

    Количество дней работы автомобиля до ТО (DТОр) определяется по формуле:

DТОр = Li / lcc                                              (1.4)

    Количество дней работы до ТО равно:

DТО-1р Икарус = 4000/183 = 22 дн.

DТО-2р = 16000/183 = 87 дн.

    Скорректированный пробег до ТО равен (Li), км :

LТО-1 = 22 · 183 = 4026 км.

LТО-2 = 87 · 183 = 15921 км.

1.2  Расчет производственной программы по количеству воздействий.

1.2.1  Расчет производственной программы по количеству воздействий за цикл.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

6

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

       Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействий. Так как цикловой пробег Lц в данной методике расчета принят равным пробегу Lк автомобиля до КР, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, т. е. Nц = Nкр = 1 (Nц или число списаний автомобиля, т. к. цикловой пробег равен пробегу до списания). В расчете принято, что при пробеге, равном Lц, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль направляется на списание (или в КР). Принято, что ЕО разделяется на ЕОс (выполняемое ежедневно) и ЕОт (выполняемое перед ТО и ТР). Принято также, что в ТО – 2 не входит ТО – 1.

              Таким образом, число ТО – 1 (NТО-1ц), ТО – 2 (NТО-2ц), ЕОс (NЕОсц), ЕОт (NЕОтц) за цикл на один автомобиль рассчитывается по формулам:

NТО-1ц = (Lц / LТО-1) - Nц,                                          (1.5)

NТО-2ц = (Lц / LТО-2) – Nц,                                          (1.6)

NЕОсц = Lц / lсс,                                                         (1.7)

NЕОтц = (NТО-1 + NТО-2) · 1,6 ,                                    (1.8)

где 1,6 – коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Число ТО-1 (NТО-1ц), ТО-2 (NТО-2ц), ЕОс (NЕОсц), ЕОт (NЕОтц) равно:

NТО-1 Икарус = (320067 /4026) – 1 = 78 ед.;

NТО-2 Икарус = (320067 /15921) – 1 = 19 ед.;

                                NЕОц Икарус  = 320067 / 183 = 1749 ед.;

                                            NЕОт Икарус = (78 + 19) · 1,6 = 155 ед.;

1.2.2  Расчет производственной программы по количеству воздействий за год.

              Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений NТО-1, NТО-2, NЕОс, ТЕОт за цикл к значениям NТО-1г, NТО-2г, NЕОсг, NЕОтг за год по формулам:

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

7

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

                          NТО-1г = (Lг / LТО-1) – Nгод ,                                                 (1.9)

NТО-1г = (Lг / LТО-2) – Nгод ,                                    (1.10)

NЕОсг = Lг / Lсс                                                                                      (1.11)

  NЕОтг = (NТО-1 + NТО-2) · 1,6 ,                                  (1.12)

где Lг – годовой пробег автомобиля, км.;

       Nгод – количество списаний автомобиля за год, ед.

              Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле:

Lг = lсс · Dраб ·αт ,

где Dраб – количество дней работы автомобиля в году, Dраб = 357 ;

αт – коэффициент технической готовности автомобиля.

              При проектировании АТП αт рассчитывается по формуле:

                                                                  (1.14)

где DТО-ТР – количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем:

DТО-ТР Икарус = 0, 45 ;

Dкр – количество дней простоя в КР, принимаем:

Dкр = 25 дней

Коэффициент αт равен:

              Годовой пробег автомобиля равен:

Lг Икарус = 183 · 357 · 0,91 = 59451 км

              Тогда количество NТО-1г , NТО-2г , NЕОсг, NЕОтг :

Nг Икарус = 59451/320067 = 0,185

NТО-2г Икарус = 59451/15921 – 0,185 = 4 ед. ;

NТО-1г Икарус = 59451/4026 – 0,185 = 15 ед. ;

NЕОсг Икарус = 59451/183 = 324 ед. ;

NЕОтг Икарус = (15 + 4) · 1,6 = 30 ед.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

8

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.2.3  Количество для групп автомобилей.

                   Количество ТО для групп автомобилей рассчитывается по формуле (NТОi), ед. :

NТОi = NTOi · Au                                            (1.15)

где Аu – списочное количество автомобилей, ед.

Количество ТО для групп автомобилей NTOi :

NTO-2 Икарус = 47 · 4 = 188 ед.

Результаты расчетов заносим в таблицу 1.1

              Таблица 1.1

Количество ТО для групп автомобилей в год

1.2.4 Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей.

              Согласно Положению, диагностирование как отдельный  вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации. На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава D1 и D2.

                      Диагностирование D1 предназначено главным образом для определения технического  состояния  агрегатов,  узлов  и  систем  автомобиля, обеспечивающих  безопасность  движения.  D1  предусматривается  для

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

9

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

автомобилей при ТО – 1, после ТО – 2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР согласно опытным данным и нормам проектирования ОНТП – АТП – СТО – 80 принято равным 10% от программы ТО – 1 за год. Диагностирование D2 предназначено для определения мощности и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. D2 проводится с периодичностью ТО – 2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО–2. Таким образом, количество D1 (ND-1) и D2 (ND-2) рассчитывается по формулам:

∑ ND-1 = 1,1 · NТО-1 + NТО-2                                 (1.16)

                       ∑ ND-2 = 1,2 · NТО-2                                              (1.17)

где 1,1 и 1,2 – коэффициенты, учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

              Количество диагностических воздействий ∑ ND-1 , ∑ ND-2 равно:

                            ∑ ND-1Икарус = 1,1 · 705 + 188 = 964 ед. ;

                            ∑ ND-2Икарус = 1,2 · 188 = 226 ед. ;

1.2.5  Определение суточной программы по ТО и диагностике.

              Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО. По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

Nсут I = Nгод I / Dраб                                                (1.18)

              По видам ТО и диагностике Nсут i равна:

Nсут ТО-2 Икарус = 188/357 = 0,5 ед.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

10

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

       Результаты вычислений заносим в таблицу 1.2

              Таблица 1.2

1.3  Расчет годового объема работ по ТО, ТР и обслуживанию.

1.3.1  Расчет нормативных трудоемкостей ТО.

              Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость ЕОс и ЕОт (в человеко-часах) рассчитывается по формуле:

tЕОс = t(н)ЕОс · k2                                              (1.19)

tЕОт = t(н)ЕОт · k2                                               (1.20)

где t(н)ЕОс , t(н)ЕОт – нормативная трудоемкость ЕОс и ЕОт, чел·ч.

              Принимаем: t(н)ЕОсИкарус = 0,44 чел·ч; t(н)ЕОт = 0,5 t(н)ЕОс

Скорректированная нормативная трудоемкость ЕО равна:

                            tЕОсИкарус = 0,4 · 1 = 0,4 чел·ч;

                            tЕОтИкарус = 0,2 · 1 = 0,2 чел·ч;

                            tЕОИкарус = 0,4 + 0,2 = 0,6 чел·ч;

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО – 1 и ТО – 2 рассчитывается по формуле:

ti = t(н)i · k2 · k4                                                 (1.21)

где t(н)I – нормативная трудоемкость ТО – 1 и ТО – 2, чел·ч ;

k4 – коэффициент учитывающий число технологически совместимых групп ПС, принимаем k4 = 1,19.

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО – 1 и ТО – 2 равна:

tТО-1Икарус = 18 · 1 · 1,19 = 21,42 чел·ч ;

                            tТО-2Икарус = 72 · 1 · 1,19 = 85,7 чел·ч ;

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

11

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

       Удельная скорректированная нормативная трудоемкость ТР (tтр)  определяется по формуле чел·ч на 1000 км пробега:

tтр = t(н)тр · k1 · k2 · k3 · k4 · k5 ,                                    (1.22)

где t(н)тр – удельная нормативная трудоемкость ТР, t(н)трИкарус = 6,2 чел·ч / 1000 км;

k5 – коэффициент, учитывающий условия хранения, k5 = 0,99 (открытое хранение автомобилей с учетом того, что часть из них находится в ТО, ТР).

              Удельная нормативная скорректированная трудоемкость (tтр) равна:

tтрИкарус = 6,2 · 1,2 · 1 · 1 · 1,19 · 0,99 = 8,8 чел·ч / 1000 км. ;

1.3.2  Определение годового объема работ по ТО и ТР.

              Объем работ по ЕОс, ЕОт, ТО – 1 и ТО – 2 (ТЕОс, ТЕОт, ТТО-1, ТТО-2) за год определяется произведением числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоемкости данного вида ТО по формуле:

ТЕО,ТОг = NЕО,ТОг · ti ,                                                 (1.23)

ТЕОсИкарус = 15228 · 0,4 = 6091 чел·ч ;

Годовой объем работ по ТР равен:

Ттрг = Lг · Аu · tтр / 1000 ,                                          (1.24)

              ТтргИкарус = 8,8 · 59451 · 47/1000 = 24589 чел·ч ;

Результаты вычислений сводим в таблицу 1.3

              Таблица 1.3

Годовой объем работ по ТО и ТР

              Суммарная трудоемкость ТО и ТР равна:

∑ ТТО-тр = 6091 + 56 + 15101 + 1611 + 24589 = 61948 чел·ч.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

12

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.4  Распределение объема работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам.

              Распределение объема работ ЕО, ТО и ТР по видам работ %, согласно ОНТП – 01 – 91 производим в таблице 1.4.             

Таблица 1.4

Распределение объема работ ЕО, ТО и ТР по видам работ.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

13

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Годовой объем вспомогательных работ составит:

Твсп = 0,25 ∑ ТТО-ТР ,                                               (1.25)

Годовой объем Твсп равен:

Тсвп = 0,25 · 61948 чел·ч = 15487 чел·ч

Распределение объема вспомогательных работ по видам производим в таблице 1.5 (по ОНТП – 01 – 91).

              Таблица 1.5

Распределение объема вспомогательных работ по видам работ.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

14

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.5  Расчет численности производственных рабочих.

              К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

              Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное – годовой производственных программ по ТО и ТР.

              Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитываются по формулам:

Рт = Тгодi / Фт ,                                            (1.26)

Рш = Тгодi  / Фш ,                                            (1.27)

где Тгодi – годовой объем работ по зоне ТО и ТР или участку, чел·ч ;

Фт – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч ;

Фш – годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

              В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фт принимают 2070 ч. – для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. – для производств с вредными условиями труда. Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте.

              Фонд времени штатного рабочего Фш меньше фонда технологического рабочего Фт, за счет выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов  рабочих по уважительной причине (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), принимаем: Фшм = 1610 ч. – для маляров; Фшост = 1820 ч. – для всех остальных рабочих.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

15

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

         Для зоны ЕО количество рабочих равно:

                                          Рт = 6091 + 56 / 2070 = 3 чел.

                                          Рш = 6147 / 1820 = 3 чел.

              Для зоны ТО – 1 количество рабочих равно:

                                          Рт = 15101 / 2070 = 7 чел.

                                          Рш = 15101 , 1820 = 8 чел.

              Для зоны ТО – 2 количество рабочих равно:

                                          Рт = 16111 / 2070 = 8 чел.

                                          Рш = 16111 / 1820 = 9 чел.

              Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

Фт = (Фтн.у · а + Фтвр.у · b) / (a + b) ,                                          (1.28)

где a, b – число работ с нормальными и вредными условиями труда, % .

              Годовой фонд времени Фт на постах ТР:

                            Фт Икарус = (2070 · 31 + 1830 · (5 + 8)) /44 = 1999 час.

              Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

Фш = (Фш ост · с + Фш м · d) / (с + d),                       (1.29)

где c, d – количество работ всех рабочих и маляров, %.

              Годовой фонд времени Ф ш на постах ТР:

                            Фш Икарус = (1820 · 36 + 1610 · 80 / 44 = 1782 час ;

Для постов ТР количество рабочих равно:

                            Рт Икарус = 10819,6 /1999 = 5 чел. ;

                            Рш Икарус = 10819,6 /1782 = 6 чел. ;

              Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР рассчитывается по формуле (1.28)

                            Фт Икарус = (2070 · 47 + 1830 (2 + 3 + 2 + 2)) / 56 = 2031,4 час. ;

Для участков ТР количество рабочих равно:

                            Рт Икарус = 7 чел. ;

                            Рш Икарус = 8 чел.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

16

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

   Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

-  технически необходимое 30 чел.

-  штатное 34 чел.

2.  Технологический расчет производственных зон, участков.

2.1  Расчет постов и поточных линий.

              Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия.

2.1.1  Расчет числа отдельных постов ТО.

              исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

              Ритм производства Ri – это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпусками двух последовательно обслуживаемых автомобилей из данной зоны.

                            Ri = 60 · Тсм · с / ( Nic · φ)                                                        (2.1)

где Тсм – продолжительность смены, ед. ;

      с – число смен

      Nic – суточная производственная программа, ед.;

      φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на пост.

        Такт поста τi представляет собой время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и время,

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

17

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемнике и т.п.

τi = 60 · ti / Рn + tn ,                                          (2.2)

где ti – трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел·ч ;

tn - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на посту и съезд с поста, мин. ;

Рn – число рабочих, одновременно работающих на посту.

              Для расчета ритма производства принимаем:

Тсм = 7 час, с – 2 – для всех постов, φЕО = 1,4; φТО,D = 1,4.

Ритм производства Ri , согласно формулы (2.1):

                            RЕОс Икарус = 60 · 7 · 2 / (15228/357 · 1,4) = 14 мин.

                            RЕОт Икарус = 60 · 7 · 2 / (1410/357 · 1,4) = 152 мин.

                            RТО-1 Икарус = 60 · 8 · 1 /(705/357 · 1,4) = 171 мин.

                            RТО-2 Икарус = 60 · 8 · 1 / (188/357 · 1,4) = 685 мин.

                            RD-1 Икарус = 60 · 8 · 1 / (964/357 · 1,4) = 126 мин.

                            RD-2 Икарус = 60 · 8 · 1 / (226/357 · 1,4) = 533 мин.

              Для расчета такта поста принимаем tn = 2 мин.; такт поста τi согласно формулы равен:

                            τЕОс уб.Икарус = 60 · 0,4 · 0,2 / 2 + 2 = 4,4 мин. ;

                            τЕОс м.Икарус = 60 · 0,4 · 0,1 / 1 + 2 = 4,4 мин.;

                            τЕОс з.Икарус =  60 · 0,4 · 0,11 / 1 + 2 = 4,6 мин.;

                            τЕОс к-д.Икарус = 60 · 0,4 · 0,12 / 1 + 2 = 4,9 мин.;

                            τЕОс р.Икарус = 60 · 0,4 · 0,47 / 2 + 2 = 7,6 мин.;

                            τЕОт уб.Икарус = 60 · 0,2 · 0,55 / 2 + 2 = 5,3 мин.;

                            τЕОт м.Икарус = 60 · 0,2 · 0,45 / 1 + 2 = 7,4 мин.;

                            τТО-1.Икарус = 60 · 21,42 · 0,92 / 2,5 + 2 = 475 мин.;

                            τТО-2.Икарус = 60 · 85,7 · 0,93 / 3 + 2 = 1596 мин.;

              Число постов обслуживания ХТО равно:

                            ХЕОс уб.Икарус = 4,4/14 = 0,31

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

18

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

                    ХЕОс м.Икарус = 4,4/14 = 0,31

                            ХЕОс з.Икарус = 4.6/14 = 0,32

                            ХЕОс к-д.Икарус = 4,9/14 = 0,35

ХЕОс р.Икарус = 7,6/14 = 0,54

ХЕОс АТП Икарус = 0,31 + 0,31 + 0,32 + 0,35 + 0,54 = 2 ед.

ХТО-1 Икарус = 475/47 = 10 ед.

ХТО-2 Икарус = 1594/685 = 2 ед.;

              При известном годовом объеме диагностических работ число диагностических постов рассчитывается по формуле:

ХDi = TDi / Фn · Pn = TDi / Dраб г · Тсм · с · ηD · Pn ,                  (2.3)

где ТDi – годовой объем диагностических работ, чел·ч.;

ηD – коэффициент использования рабочего времени диагностического поста (0,6 0,75).

              ХD-1 Икарус = (1208,08 + 108,1916) / (357 · 8 · 2 · 0,7 · 1) = 0,32 ;

              ХD-2 Икарус = (1127,77 + 108,1916) / (357 · 8 · 2 · 0,7 · 1) = 0,3 ;

2.1.2  Расчет поточных линий периодического действия.

              Такие линии используются в основном для ТО – 1 и ТО – 2. Исходной величиной, характеризующей поток периодического действия, является такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.

              Такт линии τл рассчитывается по формуле:

τл = 60 · ti / Рл + tп ,                                            (2.4)

где ti – трудоемкость работ ТО, чел·ч ;

       Рл – общее число технологически необходимых рабочих работающих на линии обслуживания;

       tn – время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.

              Число рабочих на линии обслуживания рассчитывается по формуле:

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

19

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Рл = хл · Рср ,                                               (2.5)

где Рср – среднее число рабочих на посту линии обслуживания;

       хл – число постов на линии, ед.

Принимаем: Рср ТО-1 = Рср ТО-2 = 2 чел.; хл ТО-2 = хл ТО-1 = 3 ед.

При использовании конвейера время передвижения с поста на пост рассчитывается по формуле:

tn = (La + a) / Vк                                                (2.6)

где La – габаритная длина автомобиля:

       а – расстояние между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах, м.

      Vк – скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин.

Время передвижения tn равно:

tn Икарус = (16,5 + 1,5) / 9 = 2 мин.;

Такт линии τл равен:

                            τл Икарус = 60 · 21,42 / (3 · 2) + 2 = 216,2 ;

Ритм линии Rл рассчитывается согласно формуле (2.1)

                            Rл = 60 · 8 · 1 / (1,97 · 1,25) = 195 мин.

Число линий обслуживания mл рассчитывается по формуле:

                            mл = τл / Rл                                                           (2.7)

Число линий: mл Икарус = 216,2 / 195 = 1.

2.1.3  Расчет поточных линий непрерывного действия.

              Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.

              При полной механизации работ по мойке и сушке автомобиля для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

20

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

способности основной установки для мойки автомобилей. В этом случае такт линии τЕОм рассчитывается:

τЕОм = 60 / Nу                                                      (2.8)

где Nу – производительность механизированной моечной установки на линии.

Такт линии τЕОм равен:

                            τЕОм Икарус = 60 / 30 = 2;

Ритм линии RЕО рассчитывается по формуле:

RЕО = 60 · Твозв / (0,7 · NЕОс) ,                                     (2.9)

где Твозв – время возврата автомобилей с линии, час.

Принимаем согласно:

                            Твозв Икарус = 3,5 часа ;

Ритм линии RЕО равен:

                            RЕО Икарус = 60 · 3,5 / (0,7 · 324) = 0,92 мин;

Число линий обслуживания mЕО, согласно формулы (2.7) равно:

                            mЕО Икарус = 1 / 0,92 = 1;

              Если на линии работы выполняются вручную, предусматривается механизация моечных работ, остальные выполняются вручную, то такт линии τЕО ч.м. рассчитывается с учетом скорости перемещения автомобилей (2-3 м/мин.), обеспечивающий возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля:

                            τЕО ч.м. = (La + а) / Vк                                                           (2.10)

Такт линии равен:

                            τЕО ч.м.Икарус = (16,5 + 1,5) / 3 = 6

Количество линий обслуживания

                            mЕО ч.м.Икарус = 6 / 0,92 = 6

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

21

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.1.4  Расчет постов ТР.

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно, поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

              Так как работа на постах ТР производится в 2 смены, то расчет количества постов Хтр производится по формуле:

                    ,                                                                      (2.11)

где Ттр – годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел·ч;

       φтр – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР.

       Ктр – коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемую на постах ТР в наиболее загруженную смену;

       ηn – коэффициент использования рабочего времени поста.

              Принимаем согласно:

Рср = 2; Ктр = 0,6;  ηn = 0,8; Тсм = 7.

Коэффициент φтр рассчитывается по формуле:

                                   φтр = (φ1 · а + φ2 · b) / (a + b) ,                                     (2/12)

где φ1 – коэффициент, учитывающий регулированные, разборочно-сборочные и окрасочные работы;

        φ2 – коэффициент, учитывающий сварочно-жестяницкие работы;

        а, b – количество работы, %.

Принимаем согласно : φ1 = 1,8;  φ2 = 1,4; аИкарус = 35%; bИкарус = 7%;

              Коэффициент φтр равен:

                                   φтр Икарус = (1,8 · 35 + 1,4 · 7) / (35 + 7) = 1,73

Количество постов Хтр равно:

                         поста

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

22

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.1.5  Расчет постов ожидания.

          Посты ожидания – это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию.

              Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

              Принимаем для ТО – 2: Хож = 0,2 · ХТО-2 ;

                            Хож Икарус = 0,2 · 2 = 0,4 пост ;

Для постов ТР: Хож = 0,2 · Хтр ;

                            Хож Икарус = 0,2 · 3 = 0,6 пост ;

Для постов диагностики постов ожидания нет.

2.1.6  Расчет потребного количества постов КТП.

              Количество постов КТП, предназначенных для контроля технического состояния автомобилей рассчитывается:

                            ,                                             (2.13)

где R – численность автомобилей, проходящих через пост КТП за 1 час, авт/час.

Принимаем R – 40 авт/час согласно норматива. Количество постов КТП равно:

                                                        1 пост.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

23

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.2  Расчет площадей помещения АТП.

              Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранение подвижного состава и вспомогательные.

2.2.1  Расчет площадей помещения зон ТО и ТР.

              Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле:

F3 = fa · x3 · кп ,                                       (2.14)

где fa – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2 ;

       х3 – число постов зоны, ед ;

       кп – коэффициент плотности расстановки постов, согласно рекомендациям: кп = 6 7 при одностороннем расположении постов;

кп = 4 5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО).

              - Икарус – 280 : la = 16500 мм ; ba = 2500 мм ;

Площадь зон ТО и ТР равна:

              F3ЕО = 16,5 · 2,5 · 2 · 4,5 = 371 м2 ;

              F3ТО-1 = 16,5 · 2,5 · 10 · 4,5 = 1856 м2 ;

              F3ТО-2 = 16,5 · 2,5 · 2 · 4,5 = 371 м2 ;

              F3ТР = 16,5 · 2,5 · 3 · 4,5 = 556 м2 ;

              F3D-2 = 16,5 · 2,5 · 1 · 4,5 = 186 м2 ;

              F3D-1 = 16,5 · 2.5 · 1 · 4.5 = 186 м2 ;

              ∑ F3ПК = 3526 м2 ;

2.2.2  Расчет площадей производственных участков.

       Площади участков рассчитываются по площади помещения, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки по формуле:

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

24

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Fуч = fоб · кп ,                                        (2.15)

где fоб – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м2.

       кп – коэффициент плотности расстановки оборудования.

              Значения КП для производственных участков:

- слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системы питания кп = 3,5 4;

-  агрегатный, шиномонтажный, ремонт оборудования кп = 4 4,5 ;

-  сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный кп = 4,5 5 ;

              Для приближенных расчетов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену, рассчитывается по формуле:

                            Fуч = f1 + f2 · (Рт – 1) ,                                                    (2.16)

где f1 – удельная площадь участка на первого работающего, м2/чел.;

      f2 – удельная площадь участка на каждого последующего работающего, м2/чел.;

      Рт – число технически необходимых рабочих:

                                          Рт = Тгодi / Ф тгод                                            (2.17)

где Тгодi – трудность на i – ном участке, чел·ч.;

       Фтгод – годовой фонд времени технологического рабочего, час.

Число технологически необходимых рабочих равно:

                            Рт агр Икарус = 2340,87 / 2070 = 1 чел.

Расчет технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 2.1.

              Таблица 2.1

Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

25

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

              Для необъединенных видов работ площади производственных участков, согласно формулы (2.16) равны:

                            F’агр = 22 + 14 · (2 – 1) = 36 м2

                            F’с-мех = 18 + 2 · (1 – 1) = 18 м2

                            F’ак = 21 + 15 · (1 – 1) = 21 м2

                            F’рем = 14 + 8 · (1 – 1) = 14 м2

                            F’электр = 15 + 9 · (1 – 1) = 15 м2

                            F’к-ресс = 21 + 5 · (1 – 1) = 21 м2

                            F’мед = 15 + 9 · (1 – 1) = 15 м2

                            F’свар = 15 + 9 · (1 – 1) = 15 м2

                            F’жест = 18 + 12 · (1 – 1) = 18 м2

                            F’арм = 18 + 5 · (1 – 1) = 18 м2

              Для объединенных видов работ площади участков равны:

F’шин.вулк = (18 · 0,23 + 15 · 0,5) / 1,26 + (12 · 0,12 + 6 · 0,5) / 1,26 = 12 м2

              Удельные площади участков (F) рассчитаны для АТП грузоподъемностью грузовых автомобилей свыше 5 до 8 тонн и автобусов.

              Для АТП с числом автомобилей до 200 отдельных помещений для мойки агрегатов, кислотный и зарядный не предусматриваются.

              ∑ Fуч. = 36 + 18 + 21 + 14 + 15 + 21 + 15 + 15 + 18 + 12 + 18 + 12 = 215 м2

2.2.3  Расчет площадей складских помещений.

              Для определения площадей складов используются 2 метода расчета:

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

26

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

-            по удельной площади складских помещений на десять единиц подвижного состава (не точен);

-            по нормативам, исходя из суточных расходов и продолжительности хранения, далее по количеству хранимого подбирается оборудование складов (емкости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и др.) и определяется площадь fоб помещения, занимаемая этим оборудованием.

Принимаем второй метод. Площадь склада рассчитывается по формуле:

                            Fскл = fоб · Кп                                                                                    (2.18)

где Кп = 2,5 – коэффициент плотности расстановки оборудования.

В настоящее время АТП не располагают собственными складами топлива и заправочными средствами и пользуются АЗС общего пользования, поэтому расчет склада топлива в данной работе не рассматривается.

2.2.3.1  Расчет склада смазочных материалов.

              Запас смазочных материалов определяется по формуле:

                            Зм = 0,01 · Gсут  · qм · Dз                                           (2.19)

где Gсут – суточный расход топлива;

       qм – норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива, л/100 л.т.;

       Dз – число дней запаса (Dз = 15 дней).

Суточный расход топлива автомобилей рассчитывается

Gсут = Gл + Gт                                                           (2.20)

где Gл – расход топлива на линии, л.;

      Gт – расход топлива на внутригаражные нужды, л.;

Суточный расход топлива Gл рассчитывается по формуле:

Gл = (Асп · αт · lcc · q) / 100 ,                                         (2.21)

где q – линейный расход топлива на 100 км пробега, л/100 км (qИкарус = 24,1 л/100 км).

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

27

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Расход топлива на внутригаражные нужды 10% от суточного расхода топлива.

Суточный расход топлива Gл равен:

Gл Икарус = (47 · 0,91 · 183 · 24,1) 100 = 1886, 3 л.

Суточный расход топлива Gсут равен:

Gсут Икарус = 1,1 · 1886,3 = 2075 л.;

Принимаем согласно нормы расхода смазочных материалов:

qм = 3,2 л/100 л.т.; qтр.м = 0,4 л/100 л.т.; qспец = 0,1 л/100 л.т.; qк.см = 0,3 л/100 л.т.;

Затраты на масло равны:

                            Зм = 0,01 · 2075 · 3,2 · 15 = 996 л.;

                            Зтр.м = 0,01 · 2075 · 0,4 · 15 = 124.5 л.;

                            Зспец = 0,01 · 2075 · 0,1 · 15 = 31 л.;

                            Зк.см = 0,01 · 2075 · 0,3 · 15 = 93 л.

Моторное, трансмиссионное, специальное масла и смазку храним в бочках объемом 200 л., количество бочек равно:

              Nм = 996/200 = 5 ; Nтр.м = 124,5/200 = 1 ; Nспец = 31/200 = 1 ;

    Nк.см = 93/200 = 1 ;

              Объем отработавших масел принимается 15% от расхода свежих масел:

                            Зм.отр = 0,15 · 996 = 149,4 ;

                            Зтр.м отр = 0,15 · 124,5 ;

                            Зспец отр = 0,15 · 31 = 4,6 ;

                            Зк.см отр = 0,15 · 93 = 14

              Отработанное моторное масло 4 бочки по 200 л; специальное масло – 1 канистра по 20 л и 1 по 5 л; трансмиссионное – 1 бочка по 200 л.

              Площадь бочки 200 л равна:

              fб = 3,14 · (0,6)2 / 4 = 0,283 м2 ;

              Площадь канистры 20 л равна:

                            fк = 0,15 · 0,5 = 0,075 м2 ;

              Площадь канистры 5 л равна:

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

28

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

fк = 0,075 / 4 = 0,019 м2 ;

              Площадь оборудования (бочки, канистры) равна:

fоб = 0,283 · (26 + 3 + 1 + 2 + 4 + 1) + 0,075 · 1 + 0,019 · 1 = 11 м 2 ;

              Площадь склада смазочных материалов равна, согласно формулы (2.18):

                            Fск.см = 11 · 2,5 = 27,5 м 2 ;

2.2.3.2  Расчет склада автошин.

              Запас автошин определяется по формуле:

                            Зш = Аu · αт · lcc · Хк · Dз / Lп ,                                      (2.22)

где Хк – число колес автомобиля без запасного, ед.;

      Lп – средний пробег покрышки, км.;

              Принимаем:  Lп Икарус = 80000 км.; Хк Икарус = 6; дней запаса Dз = 10 дн.;

Запас автошин равен:

Зш Икарус = 47 · 0,91 · 183 · 6 · 10 / 80000 = 6 ед.;

Ширина стеллажа определяется размером покрышки:

bст = dн.покр ,

где dн.покр – наружный диаметр покрышки, dн.покр Икарус = 1,05 м.

Длина стеллажей для хранения покрышек рассчитывается:

                            lcт = Зш / П ,                                                                                                                (2.23)

где П – число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухярусном хранении (П = 6 10)

Длина стеллажей · lcт равна:

              lcт = 6 / 8 = 0,75 м.;

Площадь, занимаемая стеллажами, равна:

              fоб = 1,05 · 0,75 = 0,78 м2 ;

Площадь склада автошин согласно формулы (2.18) равна:

                            Fск.аш = 0,78 · 2,5 = 1,96 м2

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

29

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.2.3.3  Расчет склада специальных материалов.

              Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывается отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов Gi (кг) рассчитывается:

                            Gi                                                          (2.24)

где Gа – масса автомобиля, кг.;

       а – средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10000 км.

Принимаем: Dз = 20 дн.; Gа Икарус = 12540 кг.; а принимаем:

Запас Gi равен:

                             GзчИкарус кг.;

                                          GмеИкарус = 0,78 · 214 · 20 = 3345 кг.;

                                          GлкИкарус = 0,78 · 176 · 20 = 2758 кг.;

                                          GпрИкарус = 0,78 · 164 · 20 = 2558 кг.;

Запас агрегатов рассчитывается:

                                          Gаг = Au · Каг · qаг / 100 ,                                                        (2.25)

где Каг – число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам положения, ед.;

       qаг – масса агрегата, кг.

Принимаем число агрегатов на 100 автомобилей (Каг): двигатель – КагИкарус = 8; КПП – КагИкарус = 8; передний мост – КагИкарус = 6, задний мост – КагИкарус = 6; карданные валы – КагИкарус = 6; радиатор – КагИкарус = 6.

              Принимаем qаг: двигатель – qагИкарус = 910 кг; КПП – qагИкарус = 209 кг.; передний мост – qагИкарус = 450 кг.; задний мост – qагИкарус =450 кг.; карданные валы – qагИкарус = 20 кг.; радиатор – qагИкарус = 80 кг.

              Запас агрегатов равен:

                            GдвИкарус = 47 · 8 · 910 / 100 = 3421 кг.;

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

30

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

                    GКППИкарус = 47 · 8 · 209 /100 = 785 кг.;

                            Gп.мИкарус = 47 · 6 · 450 / 100 = 1269 кг.;

                            Gз.мИкарус = 47 · 6 · 450 / 100 = 1269 кг.;

                            Gк.вИкарус = 47 · 6 · 22 / 100 = 62 кг.;

                            GрИкарус = 47 · 6 · 80 / 100 = 225 кг.;

                            GагАТП = 7031 кг.

              Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, металлов и материалов рассчитывается:

                            fст = Gi / g ,                                                                                    (2.26)

где Gi – масса объектов хранения, кг.;

       g – допустимая нагрузка на 1 м2 занимаемой стеллажом площади, кг/ м2.

              Принимаем: для запасных частей – g = 600 кг/ м2 ; для агрегатов g = 500 кг/ м2 ; для металла – g = 650 кг/ м2.

              Площадь, занимаемая стеллажами равна:

                            fст з.ч = 3227/600 = 5,3 м2 ;                                          fст ме = 3345/650 = 5 м2 ;

                            fст лк = 2758/600 = 4,5 м2 ;                                          fст пр = 2558/600 = 4,3 м2;                                                                            fст агр = 7031/500 = 14 м2.

              Площадь складов соответственно, согласно формулы (2.18) равна:

                            Fск з.ч = 5,3 · 2,5 = 13,25 м2 ;                            Fск ме = 5 · 2,5 = 12,5 м2 ;

                            Fск лк = 4,5 · 2,5 = 11,25 м2 ;                            Fск пр = 4,3 · 2,5 = 10,75 м2 ;

                            Fск агр = 14 · 2,5 = 35 м2 ;                                          ∑ Fск = 82,75 м2.

              Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

                            Fск АТП = 27,5 + 1,96 + 82,75 = 112,21 м2.

2.2.4  Расчет площадей хранения автомобилей.

              При укрупненных расчетах площадь зоны хранения находится:

                                                        Fx = fa · Acт · Кп ,                                                                      (2.27)

где fa – площадь занимаемая автомобилем в плане, м2;

      Acт – число автомобиле-мест хранения, ед.;

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

31

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

          Кп – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

              Согласно пункта 2.2.1 fa = 41,25, величина Кп зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5 3.

              Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

                            Fx = 41,25 · 180 · 2,5 = 18563 м2.

2.2.5  Расчет площадей административно-бытовых и технических помещений.

              Численность персонала служб управления зависит от типажа подвижного состава и от списочного коллектива автомобилей. Принимаем: общее руководство – 3 человека; плановый отдел – 3 человека; отдел кадров – 3 человека; отдел труда и заработной платы – 3 человека; бухгалтерия – 6 человек; отдел снабжения – 2 человека; отдел общего обслуживания 2 человека; охрана – 2 человека; пожарные и служащие – 4 человека.

              Площади административных помещений рассчитываются по штатному расписанию управленческого аппарата, исходя из следующих норм: рабочие комнаты отделов – 4,5 м2 на одного работающего в отделе; площади кабинетов 10 15% от площади рабочих комнат, вестибюлей и гардеробных – 0,27 м2 на одного служащего.

              Площади административных помещений равны:

Fад рук = 13,5 м2 ; Fад м = 3 · 4,5 = 13,5 м2 ; Fад ок = 13,5 м2 ; Fад от зп = 13,5 м2 ;

Fад бух =  27 м2 ; Fад сн = 9 м2 ; Fад обс = 9 м2 ; Fад охр = 9 м2 ; Fад пож служ = 18 м2 ;

∑ Fад = 126 м2 ; Fад каб = 0,1 · 126 = 12,6 м2.

              Численность персонала службы эксплуатации диспетчерской, гаражной и службы безопасности движения 6% от количества автомобилей и равна: 0,06 · 180 = 10,8 чел.

              Распределение: служба эксплуатации 20% - 2 чел.; диспетчерская 40% - 4 чел.; гаражная 35% - 4 чел.; служба безопасности движения 5% - 1 чел. Всего для службы эксплуатации предназначены следующие кабинеты:

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

32

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

кабинет безопасности движения, диспетчерская, кабинет для гаражной службы и кабинет начальника службы эксплуатации.

              Площади службы эксплуатации равны:

Fад БДД = 25 м2 ; Fад дис = 4 · 4,5 = 18 м2 ; Fад экс = 2 · 4,5 = 9 м2 ;

              Fад гар = 4 · 4,5 = 18 м2 ; Fад нач = 0,1 · 70 = 7 м2.

              Численность персонала производственно-технической службы 4,2% от списочного количества автомобилей: 0,042 · 180 = 8 чел. Распределение: технический отдел 30% - 2 чел.; отдел технического контроля 20% - 2 чел.; отдел главного механика 10% - 1 чел.; центр управления производством 15% - 1 чел.; производственная служба 25% - 2 чел.

              Всего для производственно-технической службы предназначены следующие кабинеты: ПТО – 2 кабинета; ОТК – 2 кабинета; ОГМ – 1 кабинет; ЦУП – 1 кабинет; кабинет начальника технического отдела.

              Площади производственно-технической службы равны:

              Fад ПТО = 2 · 4,5 = 9 м2;  Fад ОТК = 2 · 4,5 = 9 м2;  Fад ОГМ = 1 · 4,5 = 4,5 м2;

              Fад ЦУП = 1 · 4,5 = 4,5 м2;  Fад ПС = 2 · 4,5 = 9 м2.

              Площади кабинетов равны: Fкаб = 0,1 · 36 = 3,6 м2; ПТО – 2 кабинета (7,2 м2); ОТК – 2 кабинета (7,2 м2); ОГМ – 1 кабинет (3,6 м2); кабинет начальника технического отдела 0,15 · 36 = 5,4 м2;  ЦЙУП – кабинет (3,6 м2).

              Кабинет главного инженера составляет 10 15% от площади технической службы и равен 0,15 · 36 = 5,4 м2. Кабинет заместителя начальника по эксплуатации 10 – 15% от площади службы эксплуатации и равен 0,1 · 70 = 7 м2. Кабинет директора АТП составляет 10% от общей площади всех отделов и равен 0,1 · 106 = 10,6 м2.

              Площади помещений для получения и приема путевых документов водителями и кондукторами равен 18 м2.

Актовый зал должен обеспечивать вместимость всех работников. Площадь помещения для культурного обслуживания – 30 м2, при этом зал собраний равен 73 · 1,2 = 88 м2.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

33

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Гардеробные для производственного персонала с закрытым способом хранения одежды, должны быть в индивидуальном шкафчике. Площадь пола на один шкаф составляет 0,25 м2, коэффициент плотности 3,5:

   Fр – 346 · 0,25 · 3,5 = 303 м2.

Душевые комнаты предназначены в количестве 15 человек на 1 душ. Площадь пола на 1 душ с раздевалкой 2 м2, Кп = 2, равна:

Fдуш = (242/15) · 2 · 2 = 65 м2

Умывальники предназначены в количестве 15 человек на 1 кран. Площадь пола на 1 умывальник 0,8 м2, Кп = 2, равна:

Fум = (242/15) · 0,8 · 2 = 26 м2.

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчета одна кабина на 30 мужчин и 15 женщин, работающих в наиболее многочисленной смене. Площадь пола туалета принимается 2 м2, Кп = 3, равна:

Fтуал м = (169/30) · 2 · 3 = 34 м2 ;

Fтуал ж = (73/15) · 2 · 3 = 29 м2 ;

Fтуал = 34 + 29 = 63 м2.

Площадь курильных комнат принимается из расчета 0,08 м2 – для мужчин и 0,01 м2 для женщин на одного рабочего в наиболее многочисленной смене и равна:

Fкур.м = 169 · 0,08 = 14 м2;

Fкур.ж = 73 · 0,01 = 1 м2;

Fкур = 14 + 1 = 15 м2.

Площадь актового зала равна:

Fа.з = 346 · 0,9 = 311 м2

Суммарная площадь административно-бытовых помещений равна:

∑ Fа = 311+15+63+26+65+303+30+18+23+27+36+77+139 = 1133 м2.

Площади технических помещений принимаем согласно прототипа.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

34

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

3.  Технологический процесс восстановления детали.

3.1  Выбор рационального способа восстановления детали.

              Многообразие способов восстановления деталей позволяет одинаковые дефекты устранять различными способами, но качество и стоимость восстановления также будут различны. Поэтому для восстановления детали выбирают способ, который обеспечивал бы максимальный ресурс и минимальные затраты труда и материалов – такой способ называют рациональным или оптимальным. При выборе рационального способа учитывают технологические и экономические факторы. В начале рассматривают все способы с точки зрения применимости их для восстановления данной детали. Например, стержни клапанов, толкатели, валики коромысел двигателей и другие мелкие детали, очевидно, нельзя восстанавливать ручной дуговой сваркой, автоматической сваркой под слоем флюса, заливкой жидким металлом и некоторыми другими способами, но можно применить электролитические способы, металлизацию с последующим оплавлением и т.п.

              Критерий применимости. Критерий, позволяющий определить применимость способов для восстановления конкретной детали, называют технологическим или критерием применимости. При помощи этого критерия можно выбрать все способы, применимые для восстановления данной детали, но нельзя сказать, какой из них лучший. Поэтому на следующем этапе рассматривают, какой из предварительно отобранных способов обеспечивает наибольшую долговечность восстановленной детали.

              Критерий долговечности. Критерий, позволяющий оценить способ восстановления детали с точки зрения ее последующей работоспособности, называют критерием долговечности. Он численно выражается коэффициентом долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали или группы конструктивно одинаковых деталей.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

35

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

При помощи критерия долговечности можно определенно назвать способ восстановления, который обеспечивает наибольший ресурс детали, но нельзя сказать, что этот способ рациональный, так неизвестна его стоимость.

              Окончательное решение о выборе рационального способа восстановления детали выносят на основании технико-экономического критерия, объединяющего долговечность детали и затраты на ее восстановление.

              Технико-экономический критерий определяется выражением:

Св ≤ Кд Сн

где Св – стоимость восстановления детали;

       Ср – стоимость новой детали;

       Кд – коэффициент долговечности (отношение ресурса восстановленной детали к ресурсу новой).

              Данное выражение технико-экономического критерия показывает, что иногда бывает выгодно применять более дорогой способ, но обеспечивающий высокую долговечность.

              Например, стоимость восстановления деталей хромированием в большинстве случаев больше стоимости новых, но долговечность детали с хромовым покрытием в 2 раза и более выше новой и, поэтому восстанавливать детали хромированием целесообразно, особенно если их износы находятся в пределах 0,2…0,3 мм.

3.2  Последовательность операций технологического процесса.

              Впускной клапан изготовлен из стали марки 4Х9С2. ГОСТ 5632-61. Он может иметь следующие дефекты:

1.                Трещины на головке или стержне – браковать.

Выработка, риски, раковины на рабочей фаске головки – ремонтируется шлифованием рабочей фаски до размера цилиндрической части головки с обратной фаской не менее 0,8 мм.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

36

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.         Браковать при высоте цилиндрической части головки с обратной фаской менее 0,8 мм.

3.         Изгиб стрежня клапана – ремонтируется правкой стрежня и шлифованием рабочей фаски головки. Для этой операции применяется правка с подогревом. Место прогиба нагревают до 800°С и в последующем термически обрабатывают. Правку производят под прессом, используя призмы и специальные подставки.

4.         Износ стержня клапана – ремонтируется осталиванием или шлифованием до ремонтного размера. Эту операцию производят в горячем электролите (до 90 °С). Из горячих электролитов наибольшее применение получил электролит состава: хлористое железо 200…500 г/л.

5.         Выработка на торце стержня клапана – ремонтируется шлифованием «как чисто».

3.3.  Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента.

              Шлифование рабочей фаски производят на станке СШК – 3 – ГОСНИТИ.

              Правку стержня клапана производят под прессом, используя призмы и специальные подставки. Для измерения биения используется индикатор. Номинальный размер биения не более 0,015 мм; допустимый без ремонта не более 0,03 мм.

              Для измерения износа стержня клапана используется скоба или микрометр. Для номинального размера – скоба 8,925 мм или микрометр 0-25 мм; ремонтного – скоба 9,125 мм или микрометр 0-25 мм; ремонтного – скоба 8,725 или микрометр 0-25 мм.

              Для получения покрытий твердостью от 30 до 48 РRC рекомендуется электролит, содержащий двухлористое железо (FeCl2 · 4H2O) – 300…360 г/л, соляную кислоту (HCl) – 1,5 г/л. Аноды целесообразно использовать из полос

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

37

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

листовой стали толщиной 10…40 мм, шириной 40-80 мм. Длина анодов должна быть на 5-10 мм меньше длины детали. Аноды в ванне располагают на штанге на расстоянии 180…200 мм друг от друга и на расстоянии 100 мм от детали.

3.4.  Расчет режимов обработки и норм времени.

              При выполнении осталивания необходимо рассчитать длительность наращивания при заданной толщине покрытия.

              Определяется по формуле:

                            τв = ,

где γ – плотность металла покрытия, г/см3 ;

        δ – толщина покрытия, мм ;

       с – электротехнический эквивалент металла (для железа – 1,042 г/А.ч; для хрома – 0,324 г/А.ч);

       Dк – плотность тока, А/дм2 ;

       η – выход по току (для железа – 80%, для хрома – 15%).

                            τв = = 0,1 час.

              При выполнении правки стержня клапана целесообразно использовать стационарный пресс марки П-6022 имеющий:

              Максимальное усилие кР (тс)                                                                                    100 (10)

              Максимальное рабочее давление, МПа (кгс/см2)                            33 (330)

              Ход штока, мм                                                                                                                60

              При выполнении шлифования фаски клапана необходимо знать основные показатели режима шлифования: окружная скорость круга Vк (м/с); окружная скорость детали Vд (м/мин); скорость съема металла Qм (мм3/мин); минутная поперечная подача круга Stм (мм/мин).

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

38

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

       Оптимальные значения основных показателей режима чернового шлифования: окружная скорость круга, соответствующая наибольшей величине его стойкости, Vк = 35 м/с, окружная скорость детали Vд = 11 м/мин; Qм – для сормайта = 7 см3/мин; с' = 0,196 коп/см 3.

3.5.  Техническое нормирование работ.

              Техническое нормирование определяет время, мин.:

- основное (на каждый переход) – to;

- вспомогательное (на каждый переход) – tвс;

- дополнительное – tд;

- штучное – Тш;

- подготовительно-заключительные – tп.з;

- штучно-калькуляционное (техническая норма времени) – Тн;

              Основное время.

              При работе на плоскошлифовальных станках: шлифование торцом круга

                                          tо = LдhK / (1000 VдStz) ,

где Lд – длина обработки, мм ;

       h – припуск на сторону, мм ;

       К – коэффициент износа круга (К = 1,1 при черновом шлифовании; К = 1,4 при шлифовании);

       Vд – скорость движения стола, м/мин;

        St – подача на глубину шлифования, мм/ход;

        z – количество одновременно обрабатываемых деталей.

              При гальванических работах:

tо = 1000 · 60hγ (DкСη) ,

где h – толщина слоя покрытия, мм;

      γ – плотность осажденного металла, г/см3 (для хрома – 6,9; для стали – 7,8);

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

39

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

      Dк – плотность тока на катоде, А/дм2;

      С – электрохимический эквивалент, г/(А.ч) (при осталивании – 1,095);

      η – коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования 12-16; для осталивания 75-95):

tо = 1000 · 60 · 0,1 · 7,8 / (5 · 1,095 · 80) = 106 мин.

              Вспомогательное время.

tвс = tв.у + tв.п + tв.з ,

где tв.у – вспомогательное время на установку и снятие детали;

      tв.п – вспомогательное время, связанное с каждым переходом;

      tв.з – вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

tвс = 1,5 + 2 + 2,5 = 6 мин ;

              Оперативное время – это сумма основного и вспомогательного времени:

                                          tоп = to + tвс

                                          tоп = 33 + 6 = 39 мин.

              Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

                                          tD = tоп К1 / 100 ,

где К1 – отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К1 = 6 9)

                                          tD = 39 · 8 | 100 = 3,12 мин.

              Штучное время

Тшт = to + tвс + tD ,                                                        Тшт = 42 мин.

              Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляционное время) -   Тн = Тшт + tп.з / ппр ,

где tп.з – подготовительно-заключительное время;

       ппр – число деталей в партии.

                                                               Тн = 42 + 3/1 = 45 мин.

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка, время инструктажа, время, связанное с завершением работы.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

40

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4.  Охрана труда.

При работе в гальванических цехах.

              В гальванических цехах при восстановлении изношенных деталей машин применяют кислоты, щелочи и вещества, оказывающие вредное влияние на организм человека. Поэтому обязательным условием при работе с ними является строгое соблюдение требований по охране труда и технике безопасности.

              Основные требования следующие:

1.         Удаление из цеха паров, газов избыточной влажности и пыли путем создания общей и местной притяжно-вытяжной вентиляции (5…10 м3/мин).

2.         Поддержание температуры в помещении в пределах 15-18 °С.

3.         Достаточная площадь цеха и его высота, которая должна быть не менее 5 м.

4.         Пол помещения должен быть выложен метлахской керамической плиткой.

5.         Для работы с вредными электролитами необходимо одевать исправную спецодежду и спецобувь (резиновые перчатки, сапоги, фартук и очки).

                                              При выполнении шлифовальных работ

Во время работы на станке шлифовщику запре­щается:

-   работать на станке в рукавицах или перчатках, а так­же с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединитель­ные детали станка;

-   обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

-  производить замеры на ходу станка, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;

- тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вра­щающиеся части станка;

пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

42

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

- опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим;

детали, удерживаемые остаточным магнетизмом, сни­мать ударами или рывками;

- устанавливать на станок неиспытанные круги;

- открывать или снимать ограждения, предохранитель­ные устройства во время работы станка;

- класть детали, инструменты, другие предметы на ста­нину станка и шлифовальную бабку;

- выполнять на станке операции, для которых он не предназначен;

находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном;

- убирать абразивную пыль непосредственно руками;

- пользоваться кругами, имеющими трещины и выбоины;

- работать боковой поверхностью абразивного круга;

- выдувать ртом пыль из отверстий; для ее удаления следует пользоваться струёй охлаждающей жидкости;

- прикасаться к движущейся обрабатываемой детали и шлифовальному кругу до полной их остановки;

- подавать на холодный круг обрабатываемое изделие сразу с полным нажимом; сначала круг должен равномер­но прогреться;

- оставлять ключи, приспособления и инструменты на работающем станке.

При выполнении правки

Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

Проверить правильность регулировки защитной решетки в соответствии с высотой плоскости матрицы или  пуансона на столе, проверить точность установки матриц и пуансонов при отсутствии колонок на штампе.

Включать пресс на рабочий ход только после того, как заготовка будет правильно уложена в штамп, а руки выведены из опасной зоны.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

43

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Конструкция штампа должна обеспечивать устойчивое положение заготовки  и устойчивое положение штампа при его хранении и транспортировке.

При движении ползуна пресса  не поправлять заготовку  даже если она неправильно уложена, в этом случае быстро выключить  пресс.

При укладке заготовок и снятии деталей со штампа не держать ногу на педали включения пресса.

Следить, чтобы педаль пресса была ограждена,  и не произошло самовключение пресса от случайно упавших на нее деталей или инструмента.

Включение пусковой кнопки или педали пресса производить до отказа, так как небрежное включение может вызвать сдвоенный ход ползуна.

Не производить самостоятельно наладку  и исправления при работе пресса.

Уборка отходов и обрезков от пресса  должна производиться регулярно и только при выключенном двигателе и полной остановке приводного механизма.

На  время работы пресса  не открывать и не снимать кожухов, ограждений и предохранительных устройств.

Выполняя работы  совместно  с  несколькими  лицами, согласовывать свои действия с действиями других рабочих.

Не прикасаться к токоведущим  частям  оборудования, электрораспределительным щитам,  шкафам, арматуре общего освещения; не наступать на переносные электрические провода, шланги, лежащие на полу.

Если электрооборудование неисправно,  вызвать электромонтера.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

44

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

5. Пожарная безопасность

    При обнаружении загорания или в случае пожара:

- отключить оборудование;

- сообщить в пожарную охрану и администрации;

- приступить к тушению пожара имеющимися в цехе первичными средствами, пожаротушения в соответствии  с  инструкцией  по пожарной безопасности;

- неисправности в электросетях и электроаппаратуре, которые могут вызывать искрение, короткое замыкание или нагрев горючей изоляции кабелей и проводов сверх допустимых величин, должны немедленно устраняться;

- тушить горящие предметы, находящиеся на расстоянии менее 2 м от контактной сети, разрешается только углекислотными или порошковыми огнетушителями;

- тушить горящие предметы водой, химическими, пенными огнетушителями можно только по разрешению мастера, что напряжение с контактной сети снято и она заземлена;

Категорически запрещается:

-    использовать электроаппараты и приборы в условиях, не соответствующих рекомендациям (инструкциям) предприятий-изготовителей, или имеющие неисправности, могущие привести к пожару, а также эксплуатировать провода и кабели с поврежденной или потерявшей защитные свойства изоляцией;

- пользоваться поврежденными розетками, рубильниками, другими электроустановочными изделиями;

-  обертывать электролампы и светильники бумагой, тканью и другими горючими материалами, а также эксплуатировать их со снятыми колпаками (рассеивателями);

-   пользоваться электроутюгами, электроплитками, электрочайниками и другими электронагревательными приборами без подставок из негорючих материалов.

     При угрозе жизни - покинуть помещение.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

45

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

6.  Заключение.

В своем курсовом проекте на тему: «Проектирование технологического процесса восстановления впускного клапана» принял АТП, состоящие из 47 автобусов марки ИКАРУС – 280, имеющих среднесуточный пробег 183 км и работающих 357 дней в году.

              Скорректировал периодичность до ТО:

              ТО -1 – 4000 км.

              ТО – 2 – 16000 км.

Произвел расчет численности производственных рабочих:

-  для зоны ЕО – 3 чел.;

-  для зоны ТО – 1 – 8 чел.;

-  для зоны ТО – 2 – 9 чел.

              Рассчитал площади помещений АТП. Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

                                                                      Fск АТП = 112 м2.

              Сделал выбор рационального способа восстановления впускного клапана, подобрал оборудование, режущий и измерительный инструмент для выполнения операций по восстановлению. Сделал расчет режимов обработки и норм времени.

              На чертеже показал карту технических условий на дефектацию впускного клапана.

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

46

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

7.  Литература.

1.      Бабусенко С. М.  «Ремонт тракторов и автомобилей». Москва, «Колос»,  1980 г.

2.      Бабусенко С. М. «Практикум по ремонту тракторов и автомобилей». Москва, «Колос», 1978 г.

3.      Воловик Е. Л. «Справочник по восстановлению деталей». Москва, «Колос», 1981 г.

4.      Титунин Б. А. «Ремонт автомобилей КамАЗ».

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

47

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Подп и дата

Инв № дубл

Взаим инв №

Под дата

Инв № подп.

КП 190604 10 000000 ПЗ

Лист

41

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата