Технология изготовления сварной конструкции

- По концам стыкуемых  деталей следует выполнять по 2-3 усиленные прихватки на расстоянии 50-150мм.

- Запрещается удалять  временные крепления ударом кувалды

- Приварка гребенок и  других временных креплений должна  производиться не ближе 50 мм от  линии разделки и односторонними швами с катетом К равным 6-8мм.

- Сварку выполнять с отжигающим валиком. Отжигающий валик не должен приближаться к основному металлу на 4 мм. Для восстановления закалочной структуры

Разностенность — 0,1S, но не более 2мм. Основные параметры соединений:  Зазор — 1-1+1 ; для автомата зазор - 0+1

Таблица 5.1

Параметры прихваток

 

Параметры прихваток	Толщина свариваемых деталей или конструкций, мм
	6-10	11-20
Длина прихваток	От 15 до 20	от 20 до 50
Расстояние между прихватками	От 100 до 250	от 250 до 600

- Прихватки должны быть  зачищены, и не иметь поверхностных дефектов.

- Проверку качества и  обмер производить с занесением  в “ журнал   проверочных  работ”.

Нанесение контрольных линий:

- контрольные линии должны  быть закернены.

- отклонения контрольных  линий не более 2 мм.

 

5.1.3 Требование к оснастке

Оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны быть удобны в эксплуатации и обеспечивать:

- предотвращение сварочных  деформаций и получения заданных  чертежом форм и размеров конструкции  после сборки и сварки;

- надежное закрепление  штатными прижимными устройствами собираемых под сварку деталей и освобождение их от закрепления, а также минимальное применение дополнительных креплений;

- свободный доступ к  местам установки деталей и  фиксирующим устройствам;

- возможность применения  автоматизированных видов сварки;

- свободный доступ для  проверки размеров и форм конструкции;

- безопасность труда рабочих.

Таблица 5.2

Параметры временных креплений и оснастки

Название	длина, мм	высота, мм
Гребенка	350-450	80-100
Жесткости (крестовина)	2940	100
Выводные планки	100	150
Технологические планки	100	150

 

5.2 Общие требования  по подготовке сварочных работ

5.2.1 Требования  к сварщикам

 К руководству сборочно-сварочными  работами и к приемке сварных  соединений допускаются производственные  мастера и контрольные мастера, аттестованные по правилам РМРС.

Выполнение прихваток при сборке корпусных конструкций и установке сборочных приспособлений на конструкции должны производить сварщики не ниже 3-го разряда для I и II класса ответственности и не ниже 2-го разряда III и IV класса ответственности.

ОТК должны периодически проверять сроки действия удостоверения и квалификации сварщика выполняющего работы.

- Каждый сварщик должен  иметь удостоверение. В удостоверении должны быть указаны:

1. Марка основного и свариваемого материала.
2. Способ сварки.
3. Положение шва в пространстве.
4. Разряд сварщика.

Срок действия удостоверения.

сварщики не ниже 3-го разряда, прошедшие дополнительное обучение и аттестацию по сварке применяемых сталей и получившие «Свидетельство о допуске сварщика» в соответствии с требованиями РСРС

 

5.2.2 Требования  к подготовке сварочных материалов

Сварочные материалы должны быть одобрены Регистром и иметь соответствующий сертификат, в котором указаны:

- марка и категория

- завод-изготовитель

- механические свойства  наплавленного металла и сварного соединения

- химический состав

- сварочные материалы  перед сваркой должны быть  прокалены с целью удаления  влаги: флюс – 650° в течении 4 часов  с последующей проверкой на  содержание водорода АН-47<1,6 см3/100г

- повторная проверка на содержание водорода: для флюса – через 15 суток, если флюс хранится не в герметичном контейнере. Если в герметичном – через 45 суток.

- поверхность проволоки  должна быть чистой и гладкой  без окалины и масла. Проволока  хранится в сухих отапливаемых помещениях в бухтах или кассетах

- Двуокись углерода (СО2), применяемая при сварке должна иметь точку росы не ниже -34° С согласно требованиям ГОСТ 8050. Сорт СО2 первый.

- прокаленные сварочные  материалы выдаются сварщику  в кол-ве необходимом для работы  в течение половины смены.

-  порошковая проволока  поставляется на катушках весом  по 5 кг, привозится в герметичной упаковке.

- каждая партия порошковой  проволоки должна сопровождаться сертификатом качества, удостоверяющим соответствие порошковой проволоки требованиям настоящих технических условий. В сертификате указывают: 
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; 
- классификационное обозначение порошковой проволоки; 
- наименование стандарта, согласно которому изготавливается порошковая проволока. В сертификате на проволоку указывают содержание водорода до 3см³/100гр

- номер партии; 
- химический состав наплавленного металла; 
- механические свойства наплавленного металла; 
- массу порошковой проволоки в килограммах; 
- дату изготовления.

 

3. Требования по выполнению сварочных работ и режимы сварки

Должно быть оформлено «Свидетельство об одобрении технологии», которое оформляется после оформления «Спецификации процесса сварки» и одобрения Регистром.

Сварка должна выполняться при положительной и отрицательной температурах с использованием предварительного, сопутствующего и выравнивающего подогрева. Температура допускаемого окружающего воздуха -25°, минимальная температура подогрева 50°С при отрицательной температуре, с отжигающим валиком.

Сварка узлов и секций должна производиться после приемки сборки конструкции под сварку в соответствии с ОСТ5.9324.

- механизированную сварку ребер жесткости выполнять блоками по

1,5 м обратноступенчатым способом.

- автоматическую дуговую  сварку под флюсом применяют  в нижнем положении. Допускается  угол наклона соединения к  горизонту вдоль шва до 8° и  поперек шва до 15°.

- при сварке не допускать  перегрева сварного шва выше 250° С

- при сварке соединений начало шва длиной от 20 до 30 мм и конец шва длиной от 30 до 40 мм следует выводить на технологические планки, устанавливаемые перед сваркой соединения.

- при выполнении соединения  с двух сторон начинать сварку  следует со стороны противоположной поставленным электроприхваткам.

- при механизированной дуговой сварке необходимо соблюдать точное направление проволоки по оси стыка и равномерное перемещение держателя полуавтомата по длине соединения.

- колебания напряжения  первичной питающей (силовой) сети относительно номинальной величины допускаются до ±6%.

- автоматическую дуговую  сварку под флюсом следует  выполнять «на проход» для  каждого валика по всей длине  соединения; начинать и оканчивать  сварной шов необходимо на  специально установленных выводных планках.

- при сварке под флюсом  зона дуги должна быть закрыта  слоем флюса. При неоднократном  использовании флюса наличие  шлаковой корки на флюсе не  допускается.

- Максимальная ширина  валиков для полуавтоматической  дуговой сварки в СО2 проволокой диаметром 1,2 мм должна быть не более 18 мм.

- сварку проволокой Fluxofil-19HD выполнять углом назад с наклоном  горелки 70-90°, с минимальными поперечными  колебаниями сварочной горелки.

- Вылет проволоки при  полуавтоматической сварке в  СО2 должен быть в пределах от 10 до 15 мм, при этом сопло должно быть заподлицо или вперед до 3 мм по отношению к концу токопроводящего наконечника.

Сварка выполняется согласно режимам табл. 5.3:

Таблица 5.3

Режимы сварки

Толщина металла, мм	Метод сварки	Тип сварного соединения	Æ, мм	№ прохода	Сила тока, А	Скорость сварки, м/ч
20	Аф	стыковое	3	1	500-550	30-35
				посл-е	650-700	36-40
14	УП	стыковое	1,2	1	240-250	25-40
14	УП	тавровое	1,2	1	130-150	16-17
				посл-е	240-250	25-40
10	УП	тавровое	1,2	1	240-250	25-40

 

5.3 Последовательность изготовления каждого узла и последовательность сварки

Узел 1. Сборка и сварка обечайки.

Листы обечаек поступают на сборочный стенд предварительно загнутыми на валковом листогибочном станке.

Закрепляем стык обечайки на электроприхватки (таблица 5.1), устанавливаем выводные планки (150х100), крестовины.

Подготовить кромки под сварку (см. раздел 5.1.2)

Сдать сборку обечайки под сварку ОТК

Выполнить сварку стыка обечайки автоматической сваркой под флюсом по узлу 1 с использованием сварочной проволоки Св-10ГН, флюс АН-47. В первую очередь – с внутренней стороны, а затем снаружи, с соблюдением требований раздела 5.2.3, на режимах согласно таблице 5.3.

Удалить крестовину и выводные планки. Места удаления зачистить абразивным кругом или борфрезой до чистого металла.

Сдать сварку обечайки ОТК.

Узел 2/4.Сборка и сварка стыков кольцевых ребер жесткости

Собрать на прихватки стенку к полке.

Сдать сборку под сварку ОТК

Приварка стенки к полке по узлу 2 с соблюдением требований раздела 5.2.3 и на режимах согласно таблице 5.3. полуавтоматической сваркой в среде защитных газов: сварочная проволока Fluxofil 19HD, углекислый газ первого сорта.

Узел 3.Приварка таврового набора к обечайке

Установка тавровых балок на обшивке обечайки согласно разметке, установить ограничительные планки.

Зачистить под сварку места установки тавровых балок и монтажного стыка (см. раздел 5.1.2). Установить обечайку вертикально, установить ребра жесткости на ограничительные планки. Установить прихватки в сторону монтажного стыка и идти к монтажному стыку. По монтажному стыку удалить припуск, подготовит кромки, установить прихватки.

Аналогично установить остальные ребра жесткости. Сварку выполнить в следующей последовательности: сначала заварить монтажный стык по узлу 3, затем прихватки к обечайке по узлу 2.

Сварка монтажных стыков тавровых балок, сварка тавровых балок с обечайкой по узлу №3

Соединение разбить на блоки длиной 1,5 метра и сварку выполнять в диаметрально-противоположном направлении с соблюдением требований раздела 5.2.3 и на режимах согласно таблице 5.3 полуавтоматической сваркой в среде защитных газов: сварочная проволока Fluxofil 19HD, углекислый газ первого сорта.

Сдать сварку ОТК

 

 

6. Контроль качества.

Контроль качества сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкции производить согласно ОСТ 5.9092-93,ОСТ 5.9324-93, ОСТ 5Р1093-92.

Контроль качества деталей, поступающих на сборку, выполняют внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:

1. Наличие, маркировки и клейма ОТК, подтверждающего марку материала.

2.Формы и размеры деталей по чертежу.

3.Угол скоса кромок, глубину  разделок и размер притупления  кромок.

4.Качество обработки кромок  свариваемых поверхностей.

5.Чистота деталей (отсутствие  ржавчины, окалины, масла и др.).

6.Наличие припусков в  соответствии со схемой припусков.

7.Отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.

Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований настоящего стандарта.