Технология машиностроения

- подвижное;

- неподвижное.

2. По сохранению целостности деталей:

- разъёмное;

- неразъёмное.

3. По форме спрягаемых поверхностей:

плоское;

  цилиндрическое; коническое;

винтовое;

  сферическое;

  профильное.

4. По методу образования, определяемого  процессом получения соединения  или конструкцией соединяющей детали: клёпанное, паяное, прессовое, шпоночное, клиновое и 
сварное, клееное, резьбовое, шлицевое.

Проектирование  соединений ответственная задача, так  как разрушения в машинах происходят в большинстве случаев в местах соединений. Соединения также как  и детали машин рассчитываются на прочность.

 

2. Задача 2. Для соединения деталей с натягом (размеры по вариантам в таблице 1) требуется определить силу запрессовки стального вала во втулку.

Таблица 1 – Варианты к  задаче 2

№ варианта	Диаметр соединения d,мм	втулка				вал
		Наружный диаметр d2 ,мм	Длина l,мм	материал	Шероховатость Rа  ,мкм	Диаметр отверстия d1 ,мм	Шероховатость Rа  ,мкм
1	12Н8 ∕ х8	-	80	сталь	0.63	70	1,25

Решение:

Соединения с гарантированным  натягом осуществляют запрессовкой (продольно-прессовые соединения) или  путем теплового воздействия  на сопрягаемые детали (поперечно-прессовые  соединения).

При прессовке наибольшая сила, необходимая  для сборки,

 

где * – коэффициент трения на контактной поверхности (* = 0,08…0,1);

d –номинальный диаметр сопряжения, мм;

l  - длина сопрягаемых поверхностей, мм;

ρ – давление на поверхности контакта, МПа.

При этом              

где i – натяг в сопряжении, мкм;

Е₁, Е₂ – модуль упругости материалов вала и втулки соответственно, ГПа;(для стали Е=(1,96…2)×10¹¹ Па  , для чугунного литья Е=(0,74…1,05)×10¹¹ Па, для бронзы Е=0,84×10¹¹ Па, для латуни Е=0,78×10¹¹ Па). 

Коэффициенты:

 ,

где  d₁ – диаметр отверстия пустотелого вала, мм;

d₂ – наружный диаметр напрессовываемой детали (втулки), мм;

- коэффициент Пуассона материалов  вала и втулки соответственно (для стальных деталей =0,3; для чугунных деталей =0,25; для бронзовых=0,35;для латунных =0,38). 

Для сплошного вала  d₁=0 и С₁=1 -

Расчетный натяг определяется с  учетом шероховатости сопрягаемых  поверхностей:

,

где  - наибольшая разность диаметров охватываемой и охватывающей деталей, мкм;

- высота неровностей профиля  по десяти точкам вала и  втулки соответственно, мкм.

       

Тогда расчётный натяг

.

d =12, мм; d₂ =12.067мм; d₁ =12,027 мм; l=80 мм.  Для стальных деталей =0,3; для чугунных деталей =0,25   

С₁=1 –=179,3.

=1,420 МПа

 Тогда наибольшая сила, необходимая  для сборки 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

1. Анурьев В. И.  Справочник конструктора – машиностроителя: в 3-х томах – М.: Машиностроение, 1982.
2. Кован, В.М. Расчет припусков на обработку в машиностроении: справочное пособие / В.М. Кован. – М.: Машгиз, 1953, – 202с.
3. Гжиров В. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. – Л.: Машиностроение, 1990.
4. Горбунов В. И. Обработка резанием металлов, металлорежущий инструмент и станки. – М.: Машиностроение, 1981.
5. Данилевский В. В. Технология машиностроения – М.:В.Ш, 1984. 
6. Допуски и посадки. Справочник в 2-ух т. Под ред. В.Л. Мягкова –Л.: Машиностроение, 1983.
7. Егоров М. Г., Дементьев В. И., Дмитриев В. И. Технология машиностроения – М.:, 1976.
8. Ковшов А. Н. Технология машиностроения – М.: Машиностроение, 1987.
9. Маталин А. А. Технология машиностроения – Л: Машиностроение Ленинград. отделение, 1985.
10. Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения – Мн.: Выш.Шк.,1987.
11. Мельников Н. Ф. Технология машиностроения – М.: Машиностроение, 1965.
12. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1990.
13. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А. А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988.
14. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1974.
15. Режимы резания металлов. Справочник /Под ред. Ю.В. Барановского. – М.: Машиностроение, ,1972.
16. Справочник технолога машиностроителя в 2-ух т. /Под ред. А. Г. Косиловой – М.: Машиностроение, 1986.
17. Суворов А. А. Зайдлин Г. С., Стискин Г. М. Металлорежущие инструменты. Альбом – М.: Машиностроение, 1972.
18. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник. – М.: Высш. Шк.,1999.