Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Декабря 2010 в 14:13, реферат
В настоящее время при ремонте используются следующие основные виды сварки и наплавки деталей: 1) ручная электродуговая сварка и наплавка: 2) газовая сварка и резка металлов; 3) автоматическая наплавка под слоем флюса; 4) сварка и наплавка в среде защитных газов и пара; 5) электроимпульсная наплавка.
Ручная электродуговая сварка и наплавка осуществляются угольным или графитовым электродом (способ Бенардоса) и металлическими электродами (способ Славянова). Электродуговой сваркой можно ремонтировать детали как в стационарных, так и в полевых условиях. Сварка применяется для заварки трещин, восстановления сварных швов в рамах и корпусах, соединения деталей, обеспечивающего их взаимную неподвижность, соединения двух частей поврежденной детали и других работ. Технологический процесс ремонта деталей сваркой состоит из следующих операций: подготовки поверхностей детали к сварке, термической обработки детали после сварки и слесарной или механической обработки.
Подготовку трещин под заварку производят сверлением отверстий диаметром 4—5 мм по концам трещины, зачисткой до блеска металлической щеткой или наждаком поверхности около трещины на ширину 15—20 мм с каждой стороны и расфасовкой трещины зубилом или коротким сверлом. При толщине стенки до 55 мм расфасовку можно не производить, а ограничиться только зачисткой поверхности.
Химическое никелирование используется при ремонте деталей с небольшим износом для защиты от коррозии и повышения износостойкости.
При химическом никелировании на поверхности детали осаждается никельфосфорный слой, и в отличие от электролитических процессов электрический ток не применяется. Деталь после предварительной подготовки погружают в горячий раствор, состоящий из соли никеля (хлористый никель №С13-6Н20— 21 г/л), восстановителя (гипофосфит натрия Na2H2-P02H20— 24 г/л) и комплек-сообразователя или буфера (уксуснокислый натрий NaH2C202 — Юг/л).
Во
время химического
Покрытия, получаемые при химическом никелировании, содержат 3—12 % фосфора и обладают более высокими антикоррозийными и антифрикционными свойствами, чем никелевые покрытия.
Никельфосфорное покрытие может быть нанесено на детали, изготовленные из стали (плунжеры топливных насосов и гидравлических приводов) или медных и алюминиевых сплавов. При нагреве стальных деталей, покрытых никельфосфорный слоем, на 380—480 °С микротвердость и прочность сцепления значительно повышаются и становятся близкими к подобным показателям хромового покрытия.