Технология ремонта автомобилей

11 04 13

Нагимулин Сергей Мансурович 800

ДГЭТ

Ремонт СДМ, автомобилей и тракторов.

Технология ремонта.

МУ Георгиева Г И, контрольная 2, вариант 2.

Контрольная работа

 

 

Оглавление

 

 

 

1. Технология  ремонта шатунов ДВС ……………………………………… 3

 

2. Ремонт  свечей зажигания ………………………………………………… 7

 

3. Ремонт  валов и осей ………………………………………………………. 9

 

4. Технологический  маршрутный процесс изготовления угольника …… 13

 

Список литературы ……………………………………………………... 18

 

 

 

1. Технология ремонта шатунов ДВС.

 

1.1. Дефекты и способы их выявления, выбраковочные признаки.

1.2. Способы восстановления и контроль качества.

 

 

1.1. Шатуны изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок:   -45,   - 45Г2,   -40Г,   -40Х,   40ХН. Твёрдость материала шатунов 228...268 НВ.

 

Основные дефекты шатунов это:

 

- изгиб тела шатуна;

- скручивание тела шатуна;

- износ отверстий верхней и нижней готовок;

- износ опорных поверхностей нижней разъёмной головки;

- износ втулки верхней головки;

- износ опорных поверхностей крышки под гайки шатунных болтов.

 

Изгиб и скручивание, при значительных значениях, можно проверит визуально, располагая шатун на плите.

 

    

 

Рисунок 1.

 

Для более точного определения степени изгиба и скручивания шатунов применяется индикаторного приспособления КИ-724.

При работе с приспособлением, применяются стрелочные индикаторы, разжимная втулка, конусы, призмы, оправка.

 

При изгибе прогиб не допускается более 0,1 мм, при скручивании, угол между осями верхнего и нижнего отверстий не более 1,0О … 1,5О. Отверстия, если проверяются калибром, выбраковывается если непроходной проходит. Выбоины, риски, видимые глазом, не допускаются, деталь подлежит восстановлению.

 

Приспособление для проверки шатуна на скрученность и изгиб.

 

   

 

 

Рисунок 2.

 

а — установка индикаторов; б — установка разжимной оправки; в - проверка шатуна на изгиб; г - проверка шатуна на скрученность;

 

1 - оправка; 2 и 5 - индикаторы; 3 — плита; 4-упор; б—разжимная оправка; 7 - призма; 8и 10— конусы оправки; 9 — разжимная втулка оправки.

 

Износ отверстий проверяется визуально, некруглость, овальность, задиры, риски, выбоины. Износ плоскости разъёма нижней головки проверя-ется визуально.

Для более точного определения степени износа необходимо при-менять линейку, штангенциркуль или калибры-пробки.

 

Износ втулки, опорных поверхностей крышки, проверяется визу-ально или с помощь универсального инструмента, линеек, штангенциркуля.

 

1.2. Деформация шатуна в виде изгиба двух плоскостях, восстанавливается правкой. Предварительная правка в плоскости, параллельной отверстиям производится на плите. Под головки устанавливаются подкладки, сверху прикладывается усилие от пресса или домкрата.

Правка в плоскости, перпендикулярной отверстиям, поизводится с опорой на нижнюю головку и подкладку около верхней головки.

Схемы правки.

      

Рисунок 3.

а — шатуна в плоскости, параллельной отверстиям; б— стержня шатуна в плоскости, перпендикулярной отверстиям; 1 — прижим; 2— подкладки; 3 – шток пресса.

 

Деформация шатуна в виде скручивания исправляется операцией кручение в тисках с помощью рычага длиной 0,5 ... 1 м;

Далее производится окончательная правка в плоскости, параллельной отверстиям. Перед этой операцией шатун часто имеет смещение верхней и нижней головок, которое исправляют по схеме, показанной на рисунке 4.

 

Схемы правки для устранения смешения головок шатуна.

       

Рисунок 4.

 

Износ плоскости разъёма нижней головки восстанавливается шлифование плоскости разъёма с последующим растачиванием отверстия; могут применяться -железнение;   -электроконтактная приварка стальных полуколец;   -припайка стальных полуколец;    -нанесение полимерных композиций;   -наплавка.

 

 

 

 

Верхнюю головку шатуна рекомендуется растачивать до ремонтного размера с последующей запрессовкой втулки, увеличенной по наружно-му диаметру.

 

После запрессовки втулку растачивают, оставляя припуск 0,03 ... 0,05 мм. Окончательная обработка производится развёртыванием или раскатыванием.

После растачивания во втулке зенкуют фаски 0,5x45О. Затем раскатываются роликовой раскаткой или развёртываются развёрткой в приспособлении. При этом значительно увеличивается износостойкость втулок.

 

Внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна восстанавливают методом холодного пластического деформирования — обжатием или осадкой. При обжатии внутренний и наружный диаметры детали уменьшаются. Далее наружную поверхность омедняют или приваривают к ней стальную ленту электроимпульсной контактной приваркой. Осадку выполняют с помощью приспособления на гидравлическом прессе.

 

Восстановленные шатуны контролируют и комплектуют по размерным группам и массе.

 

 

2. Ремонт свечей зажигания.

 

2.1. Дефекты и способы их выявления, выбраковочные признаки.

2.2. Способы восстановления и контроль качества.

 

 

1. При каждом ТО-2 проводится проверка и регулировка всех приборов системы зажигания.

 

Свечи зажигания, прежде всего, необходимо очистить от нагара. Очистку можно производить вручную, с помощью мелких напильников или наждачной шкуркой, промыть щёткой в чистом бензине и продуть сжатым воздухом.

После очистки обдуть сжатым воздухом.

Очистка может производиться на приспособлении Э203-О, или пескоструйном аппарате. В камеру приспособления через штуцер подаётся сжатый воздух под давлением 3000 … 6000 Па. В приспособлении резьбовая часть свечи обдувается песком под действием струи сжатого воздуха. Свечу устанавливают в отверстие в верхней части приспособления, нажимается кнопка "песок". В течении 10 –ти секунд свеча очищается песком, при этом свечу необходимо поворачивать вокруг своей оси с небольшим наклоном.

Для удаления песка из пространства между изолятором и корпусом свечи необходимо нажать кнопку "воздух", свеча обдуется сжатым воздухом.

 

После очистки свечи от нагара необходимо отрегулировать зазор между электродами свечи. С помощью специального щупа проверяется зазор, он должен быть в пределах 0,8+0,15 мм, или по инструкции завода-изготовителя, и если необходимо подгибается боковой электрод.

 

Далее необходимо проверить свечу на искрообразование и герметичность, под давлением.

Проверка производится на приборе Э203-П.

 

Корпус 9 прибора крепится к столу или верстаку двумя винтами и заземляется проводником, подключаемым к клемме 6. Прибор питается от сети переменного тока 220 В.

 

 

Общий вид прибора и его схема.

Рисунок 1.

1 — кнопка "Сеть"; 2 — высоковольтный провод; 3 — манометр; 4 — контрольный разрядник; 5— крышка; 6— клемма; 7— шнур; 8— рукоятка;        9- корпус; 10— вентиль; II — панель; 12 — боковое зеркало-отражатель;     13 — воздушная камера; 14 — смотровое окно

 

В исправных свечах при давлении (834±49) кПа [(8,5±0,5) кгс/см2] должно обеспечиваться бесперебойное искрообразование между электродами.

При давлении (1031±49) кПа [(10,5±0,5) кгс/см2] новая свеча должна быть герметичной — воздух не должен проходить в местах соединения центрального электрода с изолятором и корпуса с изолятором.

Искрообразование считается бесперебойным, если при визуальном наблюдении и установившемся давлении в камере прибора, искры проскакивают между центральным и боковым электродами свечи зажигания непррывно, без затухания в течение 30 сек.

Для проверки герметичности свечи зажигания создают давление воздуха 10000 Па и наблюдают за показаниями манометра 3. Утечка воздуха допускается не более 500 Па в течение 1 мин, а для свечей зажигания с изолятором из термоцемента, 500 Па за 10 сек.

 

На изоляторе свечи не допускаются трещины.

 

При всех неисправностях свечей зажигания, свечи заменяются новыми, ремонту не подлежат.

 

 

 

3. Ремонт валов и осей

 

3.1. Характерные дефекты, способы обнаружения, выбраковочные признаки.

3.2. Способы их восстановления и контроля.

 

 

3.1. Основные дефекты валов это:

 

- износ, задиры и трещины на посадочных шейках под подшипники,

- деформация в виде искривления,

- скручивание вала,

- износ поверхностей вала от  усталостных напряжений,

- износ от окисления поверхностей,

- абразивный износ поверхностей,

- износ кулачков распределительных  валов,

- износ шпоночных пазов в  виде смятия граней, износ боковых поверхностей паза, паз становится шире,

- искривление оси паза,

- износ шлицев по боковой  поверхности.

 

3.1. Валы выбраковываются и подлежат восстановлению если износ шеек более 0,05...0,08 мм на диаметр. Овальность шеек превышает 0,02...0,03 мм. Поверхность шеек имеет многочисленные риски, царапины, канавки глубиной более 0,01...0,04 мм. Поэтому даже в случае правильной геометрии валы с такими отклонениями не могут быть установлен без восстановления.

Износ шеек после разрушения подшипников достигает иногда 0,5...0,8 мм, а в некоторых случаях до 2...3 мм. Овальность шеек при этом составляет примерно половину износа. Износ, как правило, при этом односторонний, что может существенно затруднить последующее восстановление вала.

Такие отклонения определяются визуально или с применением универсального мерительного инструмента штангенциркулей, микрометров.

Биения, некруглость проверяются при вращении вала в центрах на приспособлении или на токарном станке, по стрелочному индикатору.

 

Изгиб валов проверяется на плите или установкой вала в призмы. Изгиб более 0,1 … 0,15 мм не допускается, вал необходимо восстанавливать.

Скрученные валы не ремонтируют, а изготовляют заново, из-за структурных изменений в металле.

Кулачки распределительных валов, шпоночные пазы, шлицы проверяются шаблонами, штангенциркулем, линейкой, при необходимости используется микрометры и калибры. Износ более 0,05 мм не допускается.

 

3.2. Дефекты устраняются:

 

- обработкой под ремонтный размер,

- пластической деформацией, правкой, рихтовкой, гибкой,

- установкой дополнительной ремонтной  детали,

- накаткой,

- наплавкой,

- напылением металлов,

- применением полимерных материалов.

 

Выбор способа восстановления валов зависит от значения износа и возможностей ремонтной базы. Способ выбирают после соответствующей проверки и установления характера и степени износа поверхностей вала.

 

Изогнутые валы диаметром до 30 мм можно править рихтовкой или чеканкой. Такой вал кладётся выгнутой частью вниз на плиту и молотком наносят частые удары, пока он не выпрямится. Удары наносят также с обеих сторон выгнутой части, ограниченной углом 120О.

Холодную правку валов проводят вручную посредством винтовых скоб, рычагов, приспособлений под прессом. Валы и оси диаметром более 50 мм правятся с местным нагревом.

После предварительной правки у ремонтируемых валов восстанавливают центровые отверстия на торцах, в которых вал устанавливался при изготовлении на производстве, это основные технологические базы. После восстановления обоих центровых отверстий ремонтируемый вал устанавливается в центры и посредством индикатора определяются биения шеек, а затем окончательно вал или ось правится.

 

Операция правки для коленчатых валов, КВ, имеет свои особенности. Холодная правка на прессах имеет серьёзные недостатки.

Вал  правится  в  наиболее  слабом  сечении,  которое обычно  не совпадает с сечением наибольшего исходного прогиба.

Геометрическая форма  валов после такой  правки  не стабильна  и имеет тенденцию к самопроизвольному частичному или полному возврату к  исходной, до  правки, форме.

Как  правило,  существенно  снижается  сопротивление  усталости валов,  предел  выносливости  уменьшается  на  20% … 30%.  Полностью  или частично  снимается эффект  упрочнения  поверхностным  пластическим деформированием.

Часть чугунных КВ при холодной правке разрушается. Поэтому для ответственных высоконагруженных  валов  применение холодной правки на прессах запрещают.

 

Валы или оси укладывают в призмы выпуклостью вверх и выправляются винтового или гидравлического пресса. Валы или оси из низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей выправляют двойной правкой.

Валы диаметром более 30 мм, изготовленные из высокоуглеродистых сталей, сначала нагреваются в местах прогиба до температуры 750О ... 800О С, а затем правятся.

 

Схемы правки валов и осей.

 

 

Рисунок 1.

 

Шейки валов, имеющих значительный износ, обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметрального размера шеек на 5% ... 10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок. Если нужно восстановить первоначально заданные диаметральные размеры шеек, то на них после обтачивания напрессовывают или устанавливают на эпоксидном клее ремонтные втулки или компенсационные кольца, которые обтачивают или шлифуют.

 

Изношенные поверхности валов шеек, кулачков, ремонтируются также наплавкой, металлизацией, хромированием, газотермическим нанесением порошковых материалов повышенной износостойкости.