Транспортные системы

 

Содержание

Цель работы и краткое  изложение теоретического материала  по теме……………………………………………………………………….……..	3
Выполнение работы и расчет продолжительности обработки всех партий деталей………………...………..………………………………………..	8
Заключение …………………………………………………………………..	9
Список литературы…………….…………………………………….………	10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Цель работы:

 

Ознакомиться с характеристиками производственного цикла и изучить  методы сочетания операций при обработке  партии деталей. Приобрести практические навыки определения длительности производственного  цикла при различных методах  сочетания операций.

 

Теоретическая часть

 

Производственный процесс  промышленного предприятия представляет собой совокупность взаимосвязанных  процессов труда, а в ряде случаев  и естественных процессов, в результате которых исходное сырье, материалы и полуфабрикаты превращаются в законченное изделие. Процесс изготовления отдельной детали или отдельный сборочный процесс, состоящий из ряда последовательных операций, является простым процессом. Совокупность простых процессов при изготовлении машины, механизма или судна представляет собой сложный процесс. Процессы производства характеризуются производственным циклом.

Производственным циклом называется промежуток времени (в часах, сменах, сутках) от момента запуска  детали, узла или изделия в производство до момента их полного изготовления. Для производственного цикла  существенное значение имеет его структура, т.е. соотношение затрат времени на различные операции и перерывы в процессе производства. Производственный цикл включает: время на подготовку и выполнение основных технологических операций, перерывы на естественные процессы (сушка древесины, старение отливок и т.д.), операции по контролю и транспортировке, междусменные и внутрисменные межоперационные перерывы. Его длительность зависит от ряда факторов: норм времени на выполнение технологических операций, размера партии обрабатываемых деталей, времени выполнения вспомогательных работ, порядка передачи деталей с операции на операцию, времени пролеживания изделий между операциями; времени перерывов в производстве.

Продолжительность производственного  цикла сокращают путем совершенствования технологии, применения новой техники и улучшения организации производства.

Сочетание операций при обработке  партии деталей. Под партией подразумевается определенное количество одинаковых предметов (деталей, узлов, изделий), обрабатываемых или собираемых на каждой операции непрерывно, с неоднократной затратой подготовительно-заключительного времени.

 Подготовительно-заключительное  время (Т п.з.) – это время, затрачиваемое рабочим на получение работы и ознакомление с технологической картой и чертежами, на подготовку рабочего места, наладку оборудования и установку инструмента.

Производственный процесс  обработки партии деталей в одном  цехе состоит из технологического процесса обработки их на одном или нескольких рабочих местах и процессов транспортировки и контроля после каждой операции.

Различают три вида сочетания операций технологического процесса при обработке партии деталей:

а) Последовательный вид сочетания операций заключается в том, что детали (изделия) передаются на другое рабочее место для выполнения следующей операции только после окончания обработки всей партии на предыдущем рабочем месте. При этом продолжительность цикла технологической обработки всей партии на всех операциях составит:

Тпосл = n * ∑ti,

 

где n – число деталей в партии; ti – продолжительность обработки одной детали на соответствующей операции; i ÷ m – количество операций.

В каждый момент времени  в обработке фактически находится  только одна деталь, все остальные  лежат в ожидании обработки. Этот метод, как наиболее простой, широко применяется в индивидуальном (единичном) производстве.

б) Параллельный вид сочетания операций заключается в том, что каждая деталь сразу же после окончания ее обработки на одном рабочем месте передается на следующее рабочее место для выполнения следующей операции, независимо от всей партии.

Детали находятся одновременно на всех операциях обработки. В этом случае полностью загружена наиболее продолжительная (ведущая) операция. Менее  трудоемкие операции имеют перерывы, величина которых равна разности между продолжительностью самой длительной из предшествующих операций и данной операцией. Сокращение продолжительности перерывов может быть достигнуто установкой дополнительного оборудования для обработки деталей на длительных операциях.

Продолжительность цикла  обработки всей партии деталей складывается из продолжительности обработки одной детали на всех операциях и продолжительности обработки всех деталей, кроме первой, из ведущей (самой длительной) операции:

Тпар = ∑ ti + (n – 1) tвед,

где n – число деталей в партии; tвед – продолжительность ведущей операции.

Этот метод применяется  в поточно-массовом производстве.

в) Последовательно-параллельный (смешанный) вид сочетания операций заключается в том, что передача деталей от операции к операции совершается параллельно, но с накоплением перед некоторыми операциями такого количества деталей, которое обеспечивало бы бесперебойную работу на каждом рабочем месте. Такое накопление производится при передаче деталей с более продолжительной операции на менее продолжительную.

Продолжительность цикла  обработки всей партии деталей при  смешанном виде сочетания операций чаще всего определяется по формуле:

Тпосл-пар = ∑ ti + (n – 1) (∑tд- ∑tк),

где  ∑tд и ∑tк – соответственно общая продолжительность длинных и коротких операций.

Для расчета ∑tд и ∑tк производят попарное сравнение операций, начиная с первой (по методу академика В.Канторовича).

Для определения Тпосл-пар  может быть использована другая формула:

Тпосл-пар = ∑ n*ti – (n – 1) ∑ (tкор)i, i+1,

где первое слагаемое представляет собой продолжительность цикла  при последовательном сочетании  операций, а второе – экономия времени, достигаемую за счет частичного совмещения времени выполнения смежных операций. Определение численного значения экономии времени будет рассмотрено далее на примере варианта № 15.

Достоинства последовательного  метода: 

- обеспечение непрерывности  обработки деталей на операции, что ведёт к отсутствию перерывов в работе оборудования и рабочих

- возможность их высокой  загрузки в течение смены

- простота организации.

Недостатки этого метода: 

-детали пролеживают длительное  время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание  большого объема незавершенного  производства

- из-за отсутствия параллельности  в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая.

Достоинства параллельного  метода: 

- он обеспечивает наименьшую  продолжительность технологического  цикла,  а также равномерную  загрузку и оборудования.

Недостатки этого метода: 

- если процесс не синхронизированный (операционные циклы не равны), то на всех операциях, кроме операции с максимальным операционным циклом, наблюдаются перерывы в работе оборудования.

Достоинства  параллельно – последовательного  метода: 

- отсутствие простоев  в работе оборудования и рабочих

- значительное сокращение  продолжительности технологического  цикла по сравнению с последовательным методом.

Недостатки этого метода: 

- передаточная партия  может некоторое время пролеживать  до запуска на следующую операцию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнение работы и расчет продолжительности обработки всех партий деталей

По исходным данным необходимо построить графики производственных циклов простого процесса при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном (смешанном) видах сочетания операций.

При построении графиков принимается  допущение, что время на контроль и передачу деталей с операции на операцию равно нулю, т.е. межоперационные перерывы отсутствуют.

Исходные данные для определения длительности производственного цикла

№ варианта	Кол-во деталей	Длительность операций (штучно-калькуляционная норма времени), мин.
15	6	4	9	2	17	6	10	9	4

Построение графиков и  расчёт продолжительности цикла  обработки деталей представлены на рисунках 1-3.

 

Вспомогательная таблица  для расчёта последовательно-параллельного  сочетания операций.

№№ смежных операций	Длительность операций, мин.
	Длинные	Короткие
Нулевая и 1-я	4	0
1-я и 2-я	9	4
2-я и 3-я	9	2
3-я и 4-я	17	2
4-я и 5-я	17	6
5-я и 6-я	10	6
6-я и 7-я	10	9
7-я и 8-я	9	4
8-я и нулевая	4	0
Итого	49	21

Заключение

Подводя итоги курсовой работы, можно сделать следующий вывод:

Длительность цикла при  параллельном методе составила 146 мин, что является наименьшим результатом в сравнении с последовательным и параллельно-последовательным методом сочетания операций, а, следовательно, и наиболее оптимальным.

Обработка деталей при параллельном методе осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это сокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно, производственно - технологический цикл. Но на максимальной по продолжительности операции работа осуществляется с перерывами в работе оборудования.

Повышение степени непрерывности  производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства (внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств, а следовательно, за счет снижения трудоемкости технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда), во-вторых, мерами организационного характера (сокращение перерывов, построение графиков производственных процессов, внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков).

Оба пути взаимосвязаны и дополняют  друг друга.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

1. Сысоев Л.В. – Определение длительности производственного цикла при обработке партии деталей. Методические рекомендации. М., Альтаир - МГАВТ, 2010
2. Сысоев Л.В. – Экономика судостроения и судоремонта. М., Альтаир – МГАВТ, 2007