Проектирование производственных норм для рабочего процесса (монтаж лестничных маршей)

1,3 < К_р ≤ 2, проверка хронометражного ряда производится по методу определения предельных значений ряда. Суть метода заключается в сопоставлении крайних значений упорядоченного исследуемого ряда (а₁ и а_n) с предельно допустимыми значениями и решение вопроса о сокращении проверенных значений в ряду. Необходимо определить a_min и a_max

,

где Σа_i – сумма всех значений проверяемого ряда;

n – число значений в ряду;

a_n – наибольшее значение ряда;

а₁ – наименьшее значение ряда;

К – коэффициент, учитывающий количество наблюдений. При 8=1,1

= +1,1(2,5-2)=2,81 > a_n

= -1,1(2,8-2)=1,49 < a₁

=2,3

 

2. Подъем, подача.

2,5 2,5 2,5 3 4,4 3 3 мин

2,5 2,5 2,5 3 3 3 4,4 мин

= =1,76

1,3 < К_р ≤ 2

= +1,1(3-2,5)=3,3 < a_n

= -1,1(4,4-2,5)=0,98 < a₁

Исключаем a_n.

= =1,2

  =2,75

 

3. Устройство  постели

3 3,5 3 3,5 3,5 3 4 мин

3 3 3 3,5 3,5 3,5 4  мин

= =1,3

К_р≤1,3 можно считать, что все значения ряда равновероятны и, следовательно, на их основе может быть рассчитана средняя арифметическая величина затрат труда

К_р=1,17, =3,3

 

4. Установка

7 8 9 8 9 6 6 мин

6 6 7 8 8 9 9 мин

= =1,5

1,3 < К_р ≤ 2

= +1,1(9-6)=10,6 > a_n

= -1,1(9-6)=4,5 < a₁

=7,57

 

5. Выверка

5 6 5 6 3 мин

3 5 5 6 6 мин

= =2

1,3 < К_р ≤ 2

= +1,3(6-3)=8,65 > a_n

= -1,3(6-5)=4,2 > a₁

Исключаем a₁

= =1,2

=5,5

 

6. Расстраповка

2 2 2,6 2 2 2,4 3 3 мин

2 2 2 2 2,4 2,6 3 3 мин

= =1,5

1,3 < К_р ≤ 2

= +1,1(3-2)=3,8 > a_n

= -1,1(3-2)=1,8 < a₁

=2,38

 

7. Очистка  места установки

1,8 мин

 

8. Разметка  места установки

2,5 мин

 

9. Зацепка  ящика с раствором

0,61 мин

 

10. Прием  ящика с раствором

0,61 мин

 

11. Зацепка  порожнего ящика

0,61 мин

 

12. Отцепка  порожнего ящика

0,61 мин

 

2.2 Выбор измерителя продукции

Так как измерители первичной продукции по каждой операции процесса могут отличаться друг от друга, то необходимо выбрать главный  измеритель конечной продукции. Он должен отвечать следующим требованиям:

- наиболее наглядно  выражать связь между объемом и трудоемкостью выполнения работ;

- создать конкретное  представление об объеме выполнения  работ;

- давать возможность  наиболее просто подсчитать объемы  работ при выдаче производственного  задания и при обмере принимаемых  работ;

 Учитывая все вышеперечисленные требования, за главный измеритель продукции принимаем 1 лестничный марш.

 

2.3 Приведение измерителей элементов  процесса к главному измерителю  продукции

 

В связи с  тем, что замеры нормативной трудоемкости по каждой операции были сделаны на измеритель первичной продукции, необходимо сделать переход к главному измерителю   конечной продукции процесса, установленному выше (1 лестничный марш). Подсчет затрат рабочего времени на главный измеритель продукции определяют умножением затрат рабочего времени в измерителях элемента на коэффициент перехода. Эти расчеты осуществляются при помощи коэффициента перехода. Физический смысл коэффициента перехода состоит в следующем.

Коэффициент перехода - это обоснованное количество первичной продукции, приходящейся на единицу главного измерителя конечной продукции.

 Чтобы найти коэффициенты перехода для операций: «зацепка и прием ящика с раствором», «зацепка и отцепка порожнего ящика», необходимо определить количество элементов, монтируемых из одного ящика с раствором (n):

,

Где V_ящ – объем ящика, V_{раствора на 1 элемент} рассчитывается согласно варианту задания (монтаж лестничных маршей)

V_ящ = 0,3 м³, V_{раствора на 1 элемент}=0,0061 м³

n = = 49 шт.                     К_п =                    К_п = =0,02

 

2.4 Синтез элементных затрат

Синтез элементных затрат заключается в пересчете суммарных затрат труда по всем элементам процесса на главный измеритель конечной продукции.

№  п/п	Наименование  элементов  процесса	Кол-во  исполнит.	Измеритель  продукции	Затраты  труда на  измер. эл-та  чел.мин.	Коэф. перехода	Затраты труда  на главн.  измер.    чел. мин.	Время выполнения, мин.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Разметка места  установки	2	на 1 эл-т	2,5	1	2,5	1,25
2	Очистка места  установки	1	на 1 эл-т	1,8	1	1,8	1,8
3	Зацепка ящика  с раствором	1	на 1 ящик	0,61	0,02	0,01	0,01
4	Прием ящика  с  раствором	1	на 1 ящик	0,61	0,02	0,01	0,01
5	Устройство  постели	2	на 1 эл-т	3,3	1	3,3	1,65
6	Строповка	1	на 1 эл-т	2,3	1	2,3	2,3
7	Подъем-подача	2	на 1 эл-т	2,75	1	2,75	1,4
8	Установка	2	на 1 эл-т	7,57	1	7,57	3,79
9	Выверка	2	на 1 эл-т	5,5	1	5,5	2,75
10	Расстроповка	1	на 1 эл-т	2,38	1	2,38	2,38
11	Зацепка порожнего (пустого) ящика	1	на 1 ящик	0,61	0,02	0,01	0,01
12	Отцепка порожнего  (пустого) ящика	1	на 1 ящик	0,61	0,02	0,01	0,01
Общее время выполнения операций						28,14	17,36

 

Итого: ∑Т_о.р. = 17,36

Количество  смонтированных за смену элементов  определяется по следующей формуле:

N_см =

где Т_см – продолжительность рабочей смены (8 часов),

0,04 – 4% - норматив  на ПЗР;

0,12 – 12% - норматив  на ОЛН;

Т – время, необходимое  для выполнения оперативной работы.

N_см = =23 эл.

Необходимое количество ящиков с раствором:

К =                                    К = = 0,47 – 1 ящик с раствором в смену.     

 

2.5 Определение количественного и квалификационного

состава рабочих

Проектирование рационального  состава звена рабочих должно отвечать следующим требованиям:

- равномерное  распределение работы между всеми рабочими в течении всей смены;

- выполнение  работы в соответствии с профессией  и квалификацией;

- количество  исполнителей должно быть минимальным,  при условии выполнения всех  требований технологии процесса;

- количество  исполнителей и обязанностей между ними должно обеспечить требования охраны труда  и техники безопасности.

Но как показала практика, вышеперечисленные условия трудновыполнимые при первичном наборе звена рабочих, т.е. нет равномерной загрузки рабочих  в соответствии с требованиями Единого тарифного квалификационного справочника (ЕТКС).

Первый вариант распределения, который составляется в строгом  соответствии с ЕТКС, называется «эталонным»  и является базой для дальнейшей оптимизации состава рабочих, так  как в этом варианте загрузка отдельных рабочих, как правило, неравномерна. Поэтому необходимо оптимизировать состав звена.

Оптимизация состава исполнителей состоит в следующем:

1. исключение из состава рабочих, загрузка которых является минимальной;
2. распределение их обязанностей между оставшимися членами звена;
3. перераспределение работы между исполнителями близкой квалификации для повышения степени равномерности загрузки;

Расхождение в  степени загрузки членов звена до 10% находится в пределах точности счета, и считаются допустимыми. Наиболее рациональным считается вариант, в котором степень загрузки всех исполнителей приближается к 100%.

Необходимость ведения такелажных работ  обусловлено  следующим:

В виду того, что  такелажник будет загружен приблизительно на 30-40%, необходимо ввести такелажные работы, которые учитывают, что такелажник работает не только с данным звеном, но и выполняет работы по проверке конструкций, очистке закладных деталей и т.д.

Такелажные работы по времени  могут соответствовать времени  работы монтажников по операциям: устройство постели, установка, выверка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6 Оценка вариантов организации  труда

Оценка вариантов  организации труда в звене  рабочих дается путем сравнения  показателей, представленных в идущей далее таблице, с данными таблицы проектирования состава исполнителей и распределения между ними затрат труда на рабочий процесс.

Продолжительность рабочего периода и удельный вес  технологических перерывов по каждому  из вариантов выписываются из таблицы  проектирования состава исполнителей и распределения между ними затрат труда на рабочий процесс.

Коэффициент использования  машины на собственных машинных операциях  рассчитывается путем деления суммарной  продолжительности собственно машинных операций в рабочем периоде (подача деталей под монтаж, подача ящика с раствором, подача стрелы крана под строповку, возвращение порожнего ящика) на продолжительность рабочего периода по каждому из вариантов.

Установление среднего разряда работы, необходимое для проведения аналитической работы по выявлению резервов роста производительности труда, связанных со структурой кадров, может осуществляться по группировке трудоемкости работ по разрядам.

Для расчета  среднего разряда работы применяется  формула:

где ТР_п – трудоемкость производственной программы;      

 ТР_р – трудоемкость работ по каждому разряду;

       Н - номер разряда рабочего.

Средний разряд рабочих исчисляется по формуле:

где Ч - численность рабочих  с одинаковым разрядом.

      

Оценка  вариантов организации труда

№ п/п	Показатели	Варианты  состава исполнителей
		эталонный	оптимальный
1	2	3	4
1	Средняя продолжительность  рабочего периода, мин.	162	279
2	Удельный вес  перерывов, %, у: - рабочих; - машин	49,9 0	13,8 0
3	Коэффициент использования  машины на собственных машинных операциях в рабочем периоде	0,25	0,33
4	Средний разряд рабочего процесса	3,1	3,3
5	Средний разряд звена рабочих	3	3,3