Расчет параметров поточной линии

 

Вывод: В данном разделе рассмотрели формирование ФЗП для основных рабочих, вспомогательных рабочих, а также для ИТР, СКП и МОП. Выявили отрицательные отклонения в ФЗП.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Организация  технического контроля на участке

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Организация и проведение технического контроля качества –  одни из составных элементов системы  управления качеством на стадиях  производства и реализации продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного  процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости  от объекта контроля. Контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел  технического контроля (ОТК). Основной задачей технического контроля на предприятии  является своевременное получение  полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии  оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок  и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Главные задачи ОТК – предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может  быть реализована только после приемки  ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

Контроль в зависимости  от  формы организации работы, вида и характера контрольных  операций проектируется для выполнения:

1) Непосредственно на  рабочем месте на станке или около станка, на автоматических станочных линиях и т. д.

2) На специальных контрольных  пунктах

3) В контрольном отделении.

По степени связи с  объектом контроля во времени различают летучий, непрерывный и периодический контроль.

Летучий контроль выполняется  непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения продукции в случайные  неопределенные моменты времени (внезапно) с целью своевременного выявления нарушения технических требований и дефектов продукции, а также предупреждения подобных нарушений. Его осуществляют только выборочно для малоответственных изделий и процессов.

Непрерывный контроль применяют  для проверки технологических процессов в случаях их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения определенных количественных и качественных характеристик. Он осуществляется, как правило, автоматическими и полуавтоматическими средствами контроля.

Периодический контроль применяют  для проверки качества изделий и  технологических процессов при  установившемся производстве и стабильных технологических процессах. Он может  быть сплошным и выборочным.

По используемым средствам  контроля различают: измерительный, регистрационный,   органолептический,   визуальный, контроль  по  контрольному   образцу   и   технический   осмотр.

Измерительный контроль применяют  для оценки значений третируемых  параметров  изделия:   по  точному  значению пользуются инструменты и  приборы шкальные, стрелочные и т.п.) и по допустимому диапазону значений параметра (применяют шаблоны, калибры  и т.п.).

Регистрационный    контроль    осуществляется    для    оценки объекта контроля  на  основании результатов  подсчета  (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий).

Контроль по контрольному образцу осуществляется сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца. Его применяют при оценке контролируемых характеристик и параметров изделия, когда их измерение невозможно или экономически нецелесообразно. Органолептический контроль осуществляется посредством только органов чувства без определения численных значений контролируемого объекта. Он применяется, если измерительный контроль и контроль по контрольному образцу невозможны или экономически нецелесообразны.

Визуальный контроль является вариантом органолептического, при  котором контроль осуществляется только органами зрения.

Технический осмотр осуществляется в основном с помощью органов  чувств и при необходимости некоторыми простейшими средствами контроля.

Инспекционный контроль представляет собой повторную проверку продукции, уже принятой ОТК или проверку соблюдения правил выполнения контроля. Такой контроль выполняется специальной комиссией; он может быть осуществлен в каждом цехе по распоряжению начальника ОТК завода. Инспекционный контроль дисциплинирует персонал, побуждает его внимательно относиться к своим обязанностям.

Количество работников контроля обычно рассчитывается укрупненно по практически установленному процентному  соотношению контролеров и браковщиков  к количеству рабочих- станочников, причем величина процента принимается  в зависимости от вида производства и объема контрольных работ.

При серийном производстве количество контролеров и браковщиков  составляет примерно 5-7% от числа станочников, при массовом производстве- 12-15%:

Сконтр = 103*5% = 6 чел.

Площади контрольных пунктов  и контрольного отделения можно  определить на основании планировки всех рабочих мест работников контроля, необходимого оборудования и инвентаря. Для измерения изделий в контрольном  отделении должны быть проверочные  плиты со всеми необходимыми принадлежностями, а также столы для контролеров, на которых они производят осмотр.

Из вышесказанного следует, что на участок необходимо принять 4 контролеров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет производственных площадей

Расчет площади участка  ведется в следующем порядке:

1. Определяется площадь,  занятая оборудованием по формуле

 

где  S_i – площадь, занятая i-м оборудованием;

            n – число единиц оборудования на участке.

Sпр = 31*9,7=300,7 м

2. Определяется вспомогательная  площадь

S_всп. = 0.5*64=32

где  С_уч.см. - численность работников участка в наибольшую смену;

             0,5м² - вспомогательная площадь на одного работающего.

3. Определяется площадь  проходов

S_прох. = (0.4…0.5)(S_пр.+S_всп.)

Sпрох=0,4*(300,7+32)=133,1

4. Площадь участка определяется  по формуле

S_уч.=S_пр + S_всп + S_прох

где  S_уч – площадь  участка, м²;

             S_пр – площадь под оборудованием, м²;

             S_всп – площадь вспомогательная, м²;

             S_прох – площадь проходов, м².

Sуч = 300,7+32+133,1=465,8

Окончательная площадь участка  определяется путем выполнения планировки участка. При выполнении планировки необходимо выдержать стандартную сетку колонн и размеры проходов.

Площадь по планировке должна отличаться от площади, полученной ориентировочным расчетом не более чем на 20%.

 

 

 

Заключение

На основании данных, полученных в курсовой работе, можно сделать  вывод о том, что переход на поточное производство является в данном случае целесообразным в силу того, что поточное производство улучшает все показатели работы, позволяет  полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность.

В результате выполнения данного  курсового проекта была организована поточная линия в механообрабатывающем цехе.

В первом разделе рассчитаны следующие параметры поточной линии:

• Такт поточной линии
• Общее количество принятых рабочих мест 
• Число рабочих, после совмещения операций

На основании расчетов построен график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими (приложение 1).  В этом разделе  также посчитаны межоперационные  оборотные заделы и построен график межоперационных оборотных заделов (приложение 2).

Во втором разделе были рассмотрены виды движения предметов  труда относительно операций технологического процесса: последовательный, последовательно  – параллельный, параллельный, и  произведен расчет длительности каждого  производственного цикла.

В третьем  разделе курсовой работы был произведен расчет численности работающих на участке и составлено штатное расписание участка.

В четвертом разделе произвели  расчет фонда заработной платы и  его перерасхода.

В пятом разделе обоснована необходимость организации технического контроля на участке, который должен включать входной, операционный и приемочный контроль, приемочный контроль должен быть выборочным.

В шестом разделе был произведён расчёт площади участка.

 

Список использованной литературы

 

1. Ганьшин В.И. Организация поточной линии в механообрабатывающем цехе: Методические указания по выполнению курсового проекта. – Муром, 2003.
2. Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. – М.:Машиностроение, 1979. – 463с.
3. Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. – М.: Машиностроение, 1982. – 383с.

4. Организация планирования  производства на машиностроительном  предприятии /под ред. В.А. Летенко.–М.:Машиностроение,1987.–424с.

5. Организация, планирование  и управление машиностроительным  предприятием: Учебник. В 2-х частях. Ч.1. Организация и управление  машиностроительным предприятием/Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. школа, 1979 – 296с., ил.

6. Егоров М.Е. Основы  проектирования машиностроительных  заводов. Изд. 6-е, перераб. и доп. Учебник для машиностроит. вузов. М., "Высш. школа", 1969, 480с. с илл.

7. Новицкий Н.И. Организация  производства на предприятиях: Учеб. – метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2001.

8. Фатхутдинов Р.А. организация производства: Учебник. М.: ИНФРА – М, 2001.

9. Сачко Н.С. Теоретические  основы организации производства. –Мн.: Дизайн ПРО, 1997.

10. Организация, планирование  и управление предприятием машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных  специальностей вузов/И.М. Разумов,  Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П.  Ермилов. М.: Машиностроение, 1982. - 544с.