Зарождение элементов управления качеством в России

          Зарождение элементов управления качеством в России

 

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена  правления Ивана Грозного, когда  были введены стандартные калибры - кружала - для измерения пушечных ядер. В это же время был основан  сторожевой городок Свияжск, при  постройке которого применялись  строительные элементы, заранее изготовленные  по стандартным размерам, что позволило  производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

Начало более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления  которого и начинает отсчет русская  промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи  эпохи Петра I был помещен ряд  указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и  взаимозаменяемости. При постройке  флота для Азовского похода в  качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены  еще 22 галеры. Это дало возможность  провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет поведено, делать одним  калибером". Несомненный интерес  представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа  ясны не только требования Государя к  качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе  контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания  за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных  товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные  бракеражные комиссии, которым вменялось  в обязанность следить за качеством  экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

Развитие промышленности и транспорта в России привело  к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты  первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и  изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен  единый сортамент профилей прокатной  стали.

В 1900 году был принят ряд  правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение  российских национальных стандартов и  единых требований к качеству продукции  в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных  концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое  положение привело, в частности, к распространению в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль ее качества.

Одним из первых после революции  был принят декрет "О введении международной метрической системы  мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство  работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный  стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура". В  том же году были приняты стандарты  на новый сортамент стального  проката, что позволило сократить  число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую  и дюймовую резьбу, на допуски и  посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных  общемашиностроительных деталей. Эти  стандарты стали основой для  овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы  допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством  стала проверка изделий методом  сортировки и разбраковки на годные и негодные.

 

Движение за улучшение  качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось  ясно, что устойчивого совершенствования  качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и  даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и  социальных мероприятий на научной  основе можно быстро и устойчиво  совершенствовать качество продукции.

Факторы, влияющие на качество продукции, укрупнённо могут быть представлены тремя блоками:

Внутренние (внутрифирменные) обстоятельства:

дисциплина 

оборудование 

технология 

метрологическое обеспечение 

испытательная база

технический контроль

организационная структура 

система

Человеческий фактор:

квалификация 

опыт 

профессионализм

поощрения

активность и инициатива

обмен передовым опытом

Внешние условия:

требования рынка 

качество поставляемого  сырья, материалов, комплектующих изделий 

ритмичность поставок от смежников 

правовое обеспечение  качества (юридическая ответственность  за дефектную продукцию)

необходимость оценки и подтверждения  качества

инвестиции, поддержка государства 

требовательность контроля и надзора 

согласованность требований к составляющим продукции и производства

уровень конструкторских  разработок

Проследим последовательность воплощения системного подхода к  организации работ по улучшению  качества продукции в отечественной  практике.

 

Период индустриализации в России характеризуется вниманием  к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к  созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е  гг. получила распространение саратовская  система организации бездефектного  изготовления продукции и сдачи  ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась  в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Распространение  системы: она нашла отражение  в зарубежных программах «ноль дефектов»  и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие  КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП  к этому времени — на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем  на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в  основу системы бездефектного труда  — СБТ, которая была впервые разработана  и внедрена на Львовском заводе телеграфной  аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг. Цель системы  заключалась в обеспечении выпуска  продукции отличного качества, высокой  надежности и долговечности путем  повышения ответственности и  стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. БИП и СБТ устраняли отрицательные  субъективные причины; устранение объективных  причин началось со следующих модификаций  систем: система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана  и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе  был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической  подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы  узлов, деталей, систем и изделия  в целом и проводились их исследовательские  испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система НОРМ (научная организация  труда по увеличению моторесурса) впервые  разработана и внедрена на Ярославском  моторном заводе в 1963-1964 гг. Цель системы: увеличение надежности и долговечности  выпускаемых двигателей.

 Достижение запланированного  уровня качества стало возможным  за счет комплексного подхода  к УКП путем обобщения опыта  предшествующих систем по всем  стадиям жизненного цикла продукции.  В 1975 г. на передовых предприятиях  Львовской области появились  комплексные системы управления  качеством продукции (КСУКП). Цель  КСУКП: производство продукции,  соответствующей лучшим мировым  аналогам и достижениям науки  и техники. 

В конце 70-х начале 80-х  г.г. были сделаны новые шаги в  совершенствовании организации  работ по улучшению качества продукции. Разрабатывались и внедрялись отраслевые системы управления качеством продукции (ОС УКП), планировалось создание Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГ УКП). В  днепропетровской КС УКП и ЭИР  применялось эффективное использование  ресурсов. Были созданы комплексная  система повышения эффективности  производства (КС ПЭП) и система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

Авторы отмечают, что реализация методических основ управления качеством  шла в СССР параллельно передовому мировому опыту, в ряде случаев опережая его (система БИП), но, в основном, с отставанием примерно на 15 лет (если иметь в виду создание на предприятиях комплексных систем управления качеством  продукции и внедрения идей, реализованных  в стандартах ИСО серии 9000).

Развитие работ по обеспечению  качества в России, происходило вплоть до 90-х годов в условиях административно-плановой экономики. На первом месте стояло не качество, а количество, что и  привело к заметному отставанию российских предприятий от передовой  зарубежной практики в решении проблем  качества. Здесь можно назвать  еще несколько причин. Внедрение  КС УКП велось директивным порядком, по указаниям "сверху" под давлением  Госстандарта. Многие руководители не понимая долговременного характера  проблемы отнеслись к созданию КС УКП формально как к временной  системе, нарушая основные принципы системного подхода. Для этой работы выделяли неподготовленных людей. Экономическая  система не побуждала работников к качественному труду. Персонал на предприятиях не был заинтересован  в качественной работе, не было и  материальных стимулов.

Переход к рыночной экономике  позволяет отечественным предприятиям в полной мере использовать накопленный  в мире потенциал научных и  практических подходов и методов  обеспечения качества продукции. Россия теперь может принимать более активное участие в международном сотрудничестве в области обеспечения качества продукции.

Многие предприятия в  России сейчас пытаются внедрить системы  качества и сертифицировать их на соответствие требованиям стандартов ISO 9000. Некоторым это удается, и  они получают отечественные сертификаты  или зарубежные, выданные такими сертификационными  организациями, как Регистр Ллойда, Бюро Веритас, ТЮФ-СЕРТ и др.

На сегодняшний день еще  рано говорить о том, что экономические  реформы повернули российских производителей к качеству. Однако все большее  их число осознает эту проблему и  изучает опыт зарубежных фирм. Сильное  влияние на россиян оказывают  контакты с зарубежными предприятиями, в которых основной упор делается на качество.

Таким образом, ситуация с  решением проблемы качества в России сложная: мотивы фактически еще косвенные; отечественный опыт, накопленный  в прошлом, требует полного переосмысления; как применить зарубежный опыт - неясно. Поэтому весьма важно, чтобы  внедрение стандарта качества проходило  в условиях полного осознания  всей сложности и полноты проблемы качества, а также места этих стандартов в реформировании предприятий.