Контроль качества бетонной смеси. Добавки в бетон

Содержание

Введение……………………………………………………………………..3

1. Контроль качества бетонной смеси…………………………………….5
2. Добавки в бетон………………………………………………………....12

Заключение…………………………………………………………………31

Список использованной литературы……………………………………...32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Бетоном называют искусственный  камень, получаемый в результате твердения  рационально подобранной смеси, которая состоит из вяжущего вещества, воды и заполнителей (песка и щебня  или гравия). Смесь этих материалов до затвердевания называют бетонной смесью.

Зерна песка и щебня  составляют каменную основу бетона. Цементное  тесто, образующееся после затворения бетонной смеси водой, обволакивает зерна песка и щебня, заполняет промежутки между ними и играет вначале роль смазки заполнителей, придающей подвижность (текучесть) бетонной смеси, а впоследствии, затвердевая, связывает зерна заполнителей, образуя искусственный камень - бетон. Бетон в сочетании со стальной арматурой называют железобетоном.

Бетон является определяющей составляющей качества бетонной смеси. От того насколько качественно приготовлена бетонная смесь зависят будущие параметры сооружений при возведении которых используется бетон. То, насколько удовлетворяет нормативам качества бетон, проверяют специальные лаборатории.

Погрешность взвешивания бетона - показатель, подвергающийся ежедневной проверке. В результате выявляется соответствие массы составляющих, являющихся частью замеса, с нормативами установленными проектом и лабораторией для бетона определенного вида. Верность дозирования компонентов бетонной смеси, определяющей какого вида, будет будущий бетон, обычно измеряется специализироваными дозаторами на основе автоматики. Как правило, эти автоматические дозаторы снабжены системой сигнального оповещения при нарушении заданных нормативов. Для обеспечения тотального контроля качества бетона и соблюдения указанных нормативов за деятельностью дозаторов, кроме ежедневных профилактических осмотров осуществляется ведомственный надзор. Бетон должен соответствовать наивысшим параметрам качества, поэтому к осуществлению метрологической проверки привлекается проверяющий, он же сотрудник местной лаборатории осуществляющей государственный надзор. Проверка проводится не реже 1 раза в год. По результатам проведения контрольной проверки разность между фактической массой и заданной по нормативам не должна превышать допустимых значений (8 взвешиваний из 10). Дозаторы непрерывного действия проверяются путем отбора проб бетонa, которые отбираются в течение 30 секунд безостановочной работы дозатора. Если погрешность выходит за допустимые пределы, то бетон имеет все шансы получиться не качественным. В этом случае дозатор требует обязательной наладки.

Бетон смешивается в специальном барабане бетоносмесителя. Время в течение которого смешивается бетон именуется положительностью смешивания, которая контролируется при помощи специальных часов или приборов. Если бетоносмеситель не оснащен специальными часами либо приборами для регулирования времени, лаборатория обязана предоставить часы, установив их у аппарата. Также специалист ведомственного надзора должен предоставить подробные инструкции мотористу, который осуществляет управление процессом смешивания бетона. Должны осуществляться периодические проверки, которые смогут дать оценку правильности формирования бетона.

Следующий параметр, определяющий, насколько качественный бетон производится, именуется влажность заполнителей. Он определяется путем высушивания  пробы бетона до состояния с постоянной массой. Для новых партий и при  выпадении осадков данная проба  бетона берется дополнительно. Пробы  отбираются с каждого слоя бетона. Зерновой состав заполнителей проходит проверку путем просеивания через сита. Бетон на соответствие зернового состава проверяется не реже 1 раза в сутки. Если влажность песка или зернового наполнителя не соответствует нормам качественного бетона, то следует изменить дозировку составляющих бетона.

Рабочий раствор добавок  и его концентрация контролируется путем применения способов основывающихся на изменении плотности, электропроводности или калориметрическим методом. Контроль осуществляется перед каждым заполнением расходных бункеров, не реже раза за смену. Способ, при помощи которого будет осуществляться контроль, устанавливается лабораторией.

Загрузка составляющих также контролируется, для того чтобы обеспечить качественный конечный продукт. Жесткость бетона определяется по средствам отбора проб готовой смеси бетона при выгрузке из бетономешалки. Следует отметить, что способ взятия проб бетона из бетоносмесителей цикличного типа отличается от непрерывного типа. Проба из аппаратов цикличного действия берется в три подхода (начало, середина и конец разгрузки), а проба из аппаратов непрерывного типа также в три подхода, но с промежутками времени равными 1 минуте. Жесткость и подвижность смеси бетона определяется два раза в смену. Отбираемая проба, определяющая бетон должна быть в 2 раза больше требуемого объема.

 

1. Контроль качества бетонной смеси.

Контроль качества бетона. Качество бетона на строительствах систематически контролирует лаборатория бетона и  строительных материалов.

Прежде всего у места укладки бетонной смеси необходимо систематически, не реже двух раз в смену, контролировать ее подвижность. При отклонении от заданных значений подвижности следует улучшить условия транспортирования бетонной смеси или откорректировать ее состав.

Контроль качества укладки  и уплотнения бетонной смеси сводится к наблюдениям за организацией этих работ, в особенности за работой  уплотняющих механизмов, чтобы устранить  все недостатки, мешающие своевременному уплотнению и нарушающие однородность бетона в сооружении.

Для контроля за уплотнением бетонной смеси применяют радиоизотопные плотномеры (ГОСТ 17623—72), принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью гамма-лучей. С помощью радиоизотопных плотномеров определяют момент достижения свежеуложенной бетонной смесью максимальной объемной массы в процессе виброуплотнения, чем контролируется необходимая степень проработки бетона.

Контроль качества уложенного бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик  требованиям проекта. Обязательно  проверяют прочность бетона на сжатие. Бетон для дорожного и аэродромного строительства испытывают также  на растяжение при изгибе.

Бетон испытывают на прочность  при осевом растяжении, растяжении при изгибе, на морозостойкость и  водонепроницаемость по требованию проекта.

Прочность при сжатии бетона проверяют на контрольных образцах, изготовленных из проб бетонной смеси  одного состава, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте  бетонирования конструкций.

Остальные физико-механические характеристики бетона определяют по контрольным образцам, изготовленным  из проб, отобранных на бетонном заводе.

Пробу бетонной смеси отбирают из одного случайного замеса или из одной транспортной емкости и  из нее изготовляют одну или несколько  серий (групп) образцов.

Пробы не следует отбирать из первых и последних замесов  бетонной смеси, а также из двух соседних замесов.

Контрольные образцы бетона, изготовленные из проб бетонной смеси  на бетонном заводе, хранят в камере нормального твердения при температуре  воздуха 20±2°С и относительной влажности не менее 90% до момента испытаний их в возрасте, соответствующем достижению проектной марки.

Контрольные образцы, изготовленные  у места бетонирования, хранят в  условиях твердения бетона конструкции  и испытывают в назначаемые лабораторией сроки в зависимости от фактических  условий вызревания бетона конструкций  с учетом необходимости достижения к моменту испытаний проектной  марки.

Образцы для испытания  бетона на сжатие должны иметь форму  куба с длиной ребер 30; 20; 15; 10 и 7,07 см или цилиндра диаметром 20; 15; 10 и 7,14 см и высотой соответственно 40; 30; 20 и 14,3 см.

Размеры образцов выбирают с  учетом наибольшей крупности заполнителей бетона (ГОСТ 10180—74). Полученные результаты испытаний образцов приводят к пределу  прочности при сжатии эталонного образца — куба с длиной ребер 15 см. Для этого умножают полученные при испытании образцов пределы прочности при сжатии на переводные коэффициенты, которые принимают по ГОСТ 10180—74 или устанавливают опытным путем.

Прочность бетона при сжатии оценивают по результатам испытания  контрольных образцов в соответствии с ГОСТ 18105—72.

В качестве основного метода контроля и оценки однородности и  прочности бетона при сжатии применяют  систематический статистический контроль.

Нестатистический метод  контроля допускается применять  при бетонировании отдельных  монолитных конструкций, когда небольшие  объемы бетона не позволяют получить в установленные ГОСТ 18105—72 сроки  необходимое для статистического  контроля количество серий контрольных  образцов.

Для контроля прочности бетона на строительной площадке статистическим методом подлежащие бетонированию  конструкции разбивают на технологические  комплексы.

В качестве технологического комплекса условно принимают  группу одновременно бетонируемых и  выдерживаемых в одинаковых условиях монолитных конструкций из бетона одного состава.

Бетон технологического комплекса  разбивают на партии. В качестве партии принимают объем бетона, уложенного в конструкции одного технологического комплекса за период, не превышающий  одни сутки.

Для контроля от каждой партии бетона отбирают не менее двух проб из разных замесов или транспортных емкостей.

Объем пробы должен приниматься  с учетом обеспечения изготовления одной серии образцов, предназначенной  для контроля прочности в возрасте, соответствующем достижению проектной  марки, и дополнительных серий для промежуточного нестатистического контроля в соответствии с требованиями проекта и нормативных документов. Каждая серия, как правило, состоит из трех контрольных образцов.

Контрольные образцы изготовляют  и испытывают в соответствии с  требованиями ГОСТ 10180—74 или ГОСТ 11050—64.

Если в результате испытаний  образцов будет установлено, что  бетон не удовлетворяет предъявленным  к нему требованиям, то состав бетонной смеси для дальнейшего бетонирования  должен быть соответственно исправлен, а возможность использования  возведенных конструкций должна быть установлена совместно с  проектной организацией.

В ответственных сооружениях  качество уложенного бетона по -требованию проекта определяют испытанием выбуренных из сооружения образцов (кернов).

Для определения качества бетона в конструкциях и сооружениях  и при производственном контроле наряду с механическими (разрушающими) методами испытания образцов применяют  различные методы испытания бетона без разрушения образцов (неразрушаю-щие) (ГОСТ 10180—74).

Применение неразрушающих  методов является обязательным в  случаях, когда определение прочности  бетона разрушающими методами невозможно.

Наиболее распространенный из неразрушающих методов — ультразвуковой импульсный метод определения прочности  бетона с помощью специальной  электронной аппаратуры (ГОСТ 17624—78) Этот метод основан на сравнении  скорости прохождения ультразвуковой волны в конструкции со скоростью  ее прохождения в эталонных образцах, изготовленных и выдержанных  в таких же условиях, как и конструкция. Эталонные образцы данного состава  бетона испытывают сначала с помощью  ультразвука, а затем при сжатии на прессе, в результате чего определяют. зависимость между скоростью ультразвука и прочностью бетона. Зная эту зависимость, сравнительную прочность бетона на сжатие в конструкции можно определить по скорости ультразвука в любом месте и в любое время без вырезки или изготовления образцов.

Ультразвуковой метод  удобен для повседневного контроля за нарастанием прочности бетона, а также для определения его однородности и обнаружения дефектных мест внутри конструкции (например, каверн, недостаточно провибрированных мест).

Прочность и однородность бетона при применении неразрушающих  методов испытаний контролируют и оценивают в соответствии с  ГОСТ 21217—75.

На каждом объекте, где производят бетонные работы, необходимо независимо от объема выполняемых работ вести «Журнал бетонных работ». В него заносят следующие данные: – количество выполненных бетонных работ по отдельным частям сооружения; – дата начала и окончания укладки бетонной смеси (по конструкциям, блокам, участкам); – заданные марки бетона, рабочие составы и показатели подвижности или жесткости бетонной смеси; – способы уплотнения смеси (тип вибратора); – даты изготовления контрольных образцов бетона, их число,маркировка; – сроки и результаты испытания образцов; – температура наружного воздуха во время бетонирования; – температура бетонной смеси при укладке в зимнее время, as также при бетонировании массивных конструкций; – тип опалубки и даты распалубливания конструкций; – атмосферные осадки.

Контроль качества осуществляется лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовой продукции.

Показатели качества поступающих  материалов и изделий при входном  контроле следует устанавливать  на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых  устанавливаются в стандартах предприятия  на управление качеством или технологических  картах производства.

При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях  регулирования состава бетона и  обеспечения требуемых показателей  качества изделий следует для  каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных  заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

Операционный контроль качества должен включать контроль:

• влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования заполнителей;
• продолжительности перемешивания бетонной смеси;
• свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);
• геометрических размеров и состояния собранных форм;
• качества смазки и нанесения ее на форму;
• заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);
• правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;
• качества отделки изделий в процессе формования; структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;
• режима тепловой обработки изделий;