Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Мая 2014 в 16:39, доклад
Система КАНАРСПИ – первая система управления качеством в СССР, которая охватила все этапы жизненного цикла продукции, а также направления деятельности по созданию сложной и наукоемкой техники, удовлетворяющей потребителя по заданным показателям качества, надежности, ресурса. Внедрение системы КАНАРСПИ стало настоящим прорывом в организации управления производством с целью обеспечения достижения требуемого качества с первых изделий. Эта система позволила перестроить всю систему управления предприятия с ориентацией на качество.
1. Канарспи
2. СБТ
3. Список используемых источников
Министерство образования и науки Российской Федерации
ФГБОУ ВПО «САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИМЕНИ Н.Г. ЧЕРНЫШЕВСКОГО»
ФАКУЛЬТЕТ НАНО- И БИОМЕДИЦИНСКИХ ТЕХНОЛОГИЙ
Доклад по предмету «Управление качеством»
на тему: «Отечественные модели комплексного управления качеством КАНАРСПИ, СБТ»
Подготовил студент
ФНБМТ 341 группы
Кобелев Александр Константинович
Саратов, 2013
Содержание
КАНАРСПИ.
В XXI веке насыщение рынка товарами обостряет конкуренцию между производителями, идеи и методы качества прочно занимают лидирующие позиции на предприятиях, стремящихся производить продукцию, которая будет востребована потребителем. Путь к этому указывают стандарты ИСО серии 9000, разработанные на основе использования опыта передовых предприятий мира, которые активно внедряются в настоящее время на всех предприятиях земного шара, в том числе и в России. Однако мы не должны забывать, что во второй половине XX века в СССР создавались свои системы по управлению качеством, и лучшей из них была признана система КАНАРСПИ, разработанная в 1958 году на Горьковском авиационном заводе имени С. Орджоникидзе (ГАЗИСО, в настоящее время ОАО «НАЗ «Сокол») под руководством бывшего главного инженера Талгата Фатыховича Сейфи.
Система КАНАРСПИ – первая система управления качеством в СССР, которая охватила все этапы жизненного цикла продукции, а также направления деятельности по созданию сложной и наукоемкой техники, удовлетворяющей потребителя по заданным показателям качества, надежности, ресурса. Внедрение системы КАНАРСПИ стало настоящим прорывом в организации управления производством с целью обеспечения достижения требуемого качества с первых изделий. Эта система позволила перестроить всю систему управления предприятия с ориентацией на качество. Был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Учитывая универсальность системы КАНАРСПИ, возможность ее использования на предприятиях разного профиля независимо от численности, фактическое обеспечение высоких параметров качества, надежности, ресурса и долговечности с первых промышленных образцов на различных форумах принимались решения о распространении опыта работы по системе КАНАРСПИ на другие предприятия.
Внедрение системы КАНАРСПИ в то время позволило предприятиям:
Конечно, система КАНАРСПИ – не застывшая система, она должна постоянно совершенствоваться в соответствии с требованиями времени, потребителей, новых нормативных документов. Так делается, например, на ОАО «НАЗ «Сокол»: внедрение новшеств осуществляется на фундаменте КАНАРСПИ, как дальнейшее ее совершенствование. При этом главный принцип, девиз и название системы: «Качество, Надежность, Ресурс С Первых Изделий» сохраняется.
Разработанная на ГАЗИСО система КАНАРСПИ на многие годы опередила мировую научную мысль в области качества. Более того, отдельные принципы и методы менеджмента качества, применяемые в системе КАНАРСПИ, зачастую более отработаны, чем в рекомендуемых к внедрению международных стандартах по качеству ИСО серии 9000. Досадно, что идеи КАНАРСПИ по причине закрытости заводов в то время не рекламировались должным образом, и приоритет создания целостной системы качества не был закреплен за нашими специалистами.
СБТ.
СБТ (система бездефектного труда) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.
Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.
Внедрение СБТ позволило:
- количественно оценить
- повысить заинтересованность
и ответственность каждого
- повысить трудовую и
- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.
Львовская СБТ заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.
В СБТ основным показателем качества труда являлся «коэффициент качества труда» – количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т.п.), классифицировались и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе.
,
где Ки– исходный коэффициент качества;
Ксi – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда;
nc – количество показателей снижения коэффициента качества.
При этом
Ксi=mi*Zi ,
где Zi – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;
mi – норматив снижения за невыполнение i-го задания.
Недостаток этого метода оценки качества труда состоял в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.
Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.
Список использованных источников.
Информация о работе Отечественные модели комплексного управления качеством КАНАРСПИ, СБТ