Система комплексного управления качеством

Поэтапное улучшение качества.

Последний принцип – поэтапное улучшение качества с помощью проектов. На табло, устанавливаемых на японских предприятиях, зачастую содержится информация о текущих проектах повышения качества, находящихся в процессе реализации в соответствующем цехе. На этих табло может отражаться также, какие проекты уже реализованы.

Особенно сильное впечатление производят табло, отражающие реализацию проектов в области качества, на заводе компании Nihon Radiator. Это предприятие является крупным поставщиком радиаторов, глушителей, выхлопных труб и кондиционеров для автомобилей, особенно для компании Nissan.

Задача состоит в реализации осуществляющихся из года в год проектов улучшения качества на каждом производственном участке. Их смысл – в выработке привычки к постоянным усовершенствованиям, что с позиции комплексного управления качеством важнее, чем скрупулезно фиксировать, насколько повышено качество таким-то работником.

Нельзя утверждать, что никого не интересует степень повышения качества. Как правило, в японских компаниях имеются комитеты, функцией которых является рассмотрение предложенных проектов в области качества. Комитеты отбирают лучшие проекты и создают специальные проектные группы, которые осуществляют их реализацию.

Дальнейшее улучшение качества.

Коль скоро ответственность за качество возложена на соответствующих исполнителей и основные принципы комплексного управления качеством воплощены в жизнь, задачей управленческого звена становится обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества. Этому способствуют концепции, перечисленные в пункте 4 (таблица №1).

Методы и средства контроля

Практика контроля качества на Западе сформировалась больше под влиянием различных технических средств и методов, рассчитанных на применение специалистами, чем вследствие воплощения каких-либо принципов и концепций. Напортив, в японском подходе к управлению качеством методы и средства играют меньшую, хотя и немалую, роль. В большинстве своем они отличны от тех, которые применяются в западной промышленности. Они включают: методы выявлений дефектов, использование приспособлений автоматического предотвращения ошибок, контроль первого и последнего образцов, методы анализа, кружки качества.

У специалистов по управлению качеством брак вызывает противоположные чувства: огорчения по поводу допущенной ошибки и одновременно некоторое удовлетворение в связи с тем, что выявилась еще одна проблема, подлежащая разрешению. Появление бракованного изделия влечет за собой работу по выяснению и устранению раз и навсегда причин брака.

В японской системе выявление первопричин брака считается настолько важным, что руководство предприятий порой намеренно идет на временное сокращение рабочих на производственном участке или страхового задела, чтобы выявить сложности, связанные с поддержанием нужного уровня качества или выпуска продукции в соответствии с графиком. Выявлять и устранять причины брака можно методом их прямого поиска – не дожидаясь, когда возникнут производственные сложности. Этим вполне могут заниматься рабочие во время перерывов в работе, в группах борьбы за улучшение работы, в кружках качества. Прочий персонал, особенно инженеры, решает проблемы качества в ходе выполнения своих обычных обязанностей, т. е. в процессе работы над проектами изделий и технологии производства.

Средства автоматического предотвращения ошибок.

Люди всегда будут совершать ошибки, но можно так спланировать производственный процесс, чтобы исключить многие из них. Поэтому идея сделать сам процесс в некотором роде “защищенным” от ошибок является одной из основных в японском подходе к управлению качеством. Созданы специальные приспособления под названием “бакайокэ”, которыми оснащаются станки для автоматического контроля отклонений от нормального течения процесса. На Toyota такие устройства называются автономными средствами контроля. Средства автоматического контроля способны регистрировать такие нарушения, как неправильное функционирование станка, износ инструмента; они могут измерять параметры обрабатываемых изделий и подавать сигнал при угрозе нарушения допусков. Подобные приборы особенно необходимы для компаний, которые нацелены на снижение уровня дефектов до значений, измеряемых единицами на миллион выпускаемых изделий.

Приспособления автоматической проверки каждого изделия особенно полезны при изготовлении промежуточных деталей и узлов. Иногда бакайоке используются при окончательной сборке изделий, прежде всего там, где этот процесс автоматизирован. В условиях ручной сборки, - этот способ является преобладающим, - при обнаружении неполадок рабочий останавливает линию или включает желтый предупредительный сигнал. Таким образом, остановка конвейера – наиболее простое средство предотвращения ошибок.

Автоматические приборы контроля качества целесообразно применять при крупномасштабном производстве. Для мелкосерийного производства подобные устройства пока слишком дороги, и приходится прибегать к ручному контролю качества. Если процесс считается нестабильным, т. е. данная деталь изготавливается недостаточно часто, чтобы устранить все возможные причины неполадок, тогда проверке подлежит большая часть, может быть 100% изделий. Такой подход, основанный на соотнесении числа подлежащих проверке изделий с уровнем нестабильности данного производственного процесса, позаимствован японцами из западной практики контроля качества. Для более стабильных процессов японцы применяют выборочный контроль, на западных предприятиях он основан на принципе случайной выборки.

Для японцев показательной считается не случайная выборка, а выборка, состоящая из двух изделий (N = 2) – первого и последнего в партии. По логике японцев, при стабильном процессе по замерам параметров первого и последнего изделий можно судить о качестве всей партии, в то время как по замерам изделий из случайной выборки, например в пять изделий, - нельзя. Если первое и последнее изделия нормального качества, значит, процесс стабилен (т. е. инструмент не износился и не возникло никакой другой систематической погрешности в работе оборудования), все изделия партии – нормального качества.

Методы анализа.

Выявленные в процессе производства проблемы подлежат исследованию и анализу. К инструментам такого анализа относятся: карты дисперсии качества (т. е. частотного распределения значений измеряемых количественных показателей качества); кривые, отражающие частоту и тенденции появления дефектов; контрольные карты (с указанием верхней и нижней контрольных границ). Данные методы хорошо знакомы западным специалистам в области контроля качества, тогда как в Японии их использованию обучены даже многие рабочие и бригадиры.

 

 

Кружки качества.

Как уже говорилось ранее, кружки качества находятся на последнем месте из двадцати концепций комплексного управления качеством. Это не означает, что их роль минимальна, скорее, подчеркивает ту точку зрения, что кружки качества следует рассматривать как надежное средство ликвидации последних дефектов производства, т. е. тех, которые все еще появляются после проведения других мер. Если же создавать такие кружки заблаговременно в надежде с их помощью полностью разрешить проблему качества в компании, разочарование будет неизбежно. Некоторые компании на Западе используют кружки качества для развития у рабочих более ответственного отношения к труду, и против такого подхода возразить нечего.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Экономические категории качества проявляются через прибыль производителя от продажи качественного изделия и через затраты производителя на обеспечение ожидаемого потребителем качества.

    Производителю  товаров (услуг) необходимо знание  затрат, чтобы иметь сведения  для принятия оптимального решения.

    К  затратам, связанным с качеством, относят затраты, возникающие при  обеспечении и гарантировании  удовлетворительного качества, в  том числе при совершенствовании  качества, а также связанные с  потерями, когда не достигнуто  удовлетворительное качество.

Рассмотренные системы управления качеством имеют сходные элементы, но они различны в основополагающих подходах. Все они используют систему Just In Time (Точно вовремя), что позволяет минимизировать затраты на производство, а следовательно на управление качеством. Но на японских предприятиях ответственность за соответствие продукции стандартам возложена на самих рабочих, а в западной промышленности – на специальную службу. Поэтому мы считаем, что японская комплексная система управления качеством более эффективна. Еще одно преимущество японской системы, это то, что не производится входной контроль качества сырья, комплектующих и деталей, что играет немаловажную роль в минимизации затрат на производство. В заключении хочу подчеркнуть такую черту японской системы, как остановка производственных линий. Этот фактор вырабатывает у работников более ответственный подход к выпуску готовой продукции, т. к. он гонится не за повышением производительности труда во что бы то ни стало, а за повышением качества выпускаемой продукции.

 

Список используемых источников:

1. Басовский Л.Е. Управление качеством [Текст]: учебник для ВУЗов / Л.Е. Басовский, В.Б. Протасьев – М.: ИНФРА-М, 2011. – 146 с.
2. Гличев А.В. Качество продукции. Система управления. [Текст]: учебник для ВУЗов / А.В. Гличев. – М.: Прогресс, 2012. – 63 с.
3. Ершов А.К. Управление качеством [Текст]: учебное пособие для ВУЗов / А.К. Ершов. – М.: Логос, 2010. – 287 с.
4. Лифиц И.М., Метрология сертификация и стандартизация [Текст]: учебник / И.М. Лифиц. – М.: Юрайт, 2011 - 330 с.
5. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции [Текст]: Учебное пособие / Н.И. Новицкий, В.Н. Олексюк – Мн.: Новое знание, 2012. – 145  с.