Управление запасами предприятия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 5. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа [3, с. 194]

 

Условные обозначения:

Т₁, Т₂, …, Т_i – величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;

t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);

Р – размер заказа, для данной системы  контроля величина постоянная;

А – период непредвиденного усиления спроса;

В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока  поставки;

t' – фактический срок поставки в период В.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз - участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t¢ > t - участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным  количеством заказа применяется  преимущественно в следующих случаях:

• большие потери в результате отсутствия запаса;
• высокие издержки по хранению запасов;
• высокая стоимость заказываемого товара;
• высокая степень неопределенности спроса;
• наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки  заказа.

После того как сделан выбор системы  пополнения запасов, необходимо количественно  определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная  частота завоза зависят от следующих факторов:

• объем спроса (оборота);
• расходы по доставке товаров;
• расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению [13, с. 50].

И расходы по доставке и расходы  по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и , следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 6.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 6. Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа [3, с. 194]

 

 

Расходы по хранению растут прямо  пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7.  Зависимость   расходов  на  хранение   запасов   от   размера   заказа  [3, с. 194]

 

Сложив оба графика, получим  кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 8).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 8. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа – S _опт [3, с. 195]

 

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим  методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение  суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа [3, с. 195]:

 

S_опт = ,                                              (12)

 

где S_опт – оптимальный размер заказываемой партии;

       О – величина  оборота;

       С_т – издержки, связанные с доставкой;

       С_х – издержки, связанные с хранением.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным [14, с. 351 ].

Однако на практике чаще встречаются  иные, более сложные ситуации. В  частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня  запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем [9, с. 226].

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

«Различное сочетание звеньев  основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

 

2.3. Методика проектирования логистической  системы

управления запасами

 

Методика   предполагает   последовательное   решение   следующих  задач [9, с. 232]:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций потребителей по форме, представленной в таблице 1.
2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.
3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки (см. табл. 1). Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более, чем в 1,5 - 2 раза) расхождения оптимальной , принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.

4. Моделирование поведения системы  управления запасами с фиксированным размером запаса предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов  по всем комплектующим и всем  вариантам размера заказа с  использованием табл. 1.

Таблица 1

Исходные данные для проектирования логистической системы 

управления запасами на примере запасов комплектующих

по межцеховой кооперации

Наименование комплектующего	Количество, шт. / изд.	Габариты	Цена, руб. / шт.	Интервал времени между заказами, дни		Время поставки, дни	Возможная задержка поставки, дни	Размер заказа, шт.			Поставщик
				принятый	желательный			принятый	желательный	максимальный
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

 

4.2. Построение графиков движения  запасов по всем комплектующим  и по всем вариантам размера  заказа для случаев:

4.2.1. отсутствия задержек поставок,

4.2.2. наличие единичного сбоя  поставки,

3. наличие неоднократных сбоев поставок.
3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 - оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).
4. Для случая 4.2.3 - определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
5. Для случая 4.2.3 - определение максимального срока неоднократной задержки поставки, которой может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
6. Для каждого комплектующего - сравнение систем с различным размером заказа.

Затем необходимо сделать выбор  наиболее рационального размера  заказа, обосновав свое решение результатами работы по п.п. 4.3, 4.4, 4.5, а затем свести результаты в таблицу 2 [9, с. 233].

5. Моделирование поведения системы  с фиксированной периодичностью  заказа предполагает:

5.1. Проведение необходимых расчетов  по всем комплектующим с использованием таблицы 2.

Таблица 2

Рекомендуемые размеры заказа

 

Наименование комплектующего	Размер заказа

 

5.2. Построение графиков движения  запасов по всем комплектующим  для случаев:

5.2.1. отсутствия задержек поставок,

5.2.2. наличие единичного сбоя  поставки,

3. неоднократных сбоев поставок.
3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 - оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).
4. Для случая 5.2.3 - определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.
5. Для случая 5.2.3 - определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

Таким образом, для моделирования  эффективной системы управления запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.