Отчет по практике в ГУП “Башгипронефтехим”

5. Прокачать сырьем линии откачки электродегидраторов, трансферную линию вакуумной печи, прокачать низ вакуумной колонны К-3, заполнить сырьем и отрегулировать подачу сырья (в зимних условиях) в линию сброса с предохранительных клапанов электродегидраторов в колонну К-1.

6. Во время холодной циркуляции прокачать резервные насосы для удаления воды, электродегидраторы для удаления газа (в чем убедиться по уровню и через краник).

7. Для проверки исправности собрать  электрическую цепь электродегидраторов, для чего: снять заземление, соединить перемычки от трансформаторов к проходным изоляторам, вывесить предупредительные плакаты, что аппараты под напряжением одновременно с автоблокировкой, закрыв одновременно входные дверцы отделения трансформаторов.

8. Данные работы производит дежурный электромонтер, соблюдая все правила и инструкции по охране труда и технике безопасности и эксплуатации электрической части электродегидраторов. Подать напряжение на электродегидраторы для проверки исправности электрической части электродегидраторов. Кнопка управления находится на щите оператора. Наблюдение вести по приборам и сигнальным лампам. При обнаружении дефектов устранить их, руководствуясь технологическими инструкциями и инструкциями по охране труда. Схему на включение электродегидраторов готовит дежурный электромонтер по заявке старшего оператора. Включение производит технологический персонал. Пробное включение напряжения производит дежурный электромонтер по требованию и в присутствии начальника установки и старшего оператора.

9. После проверки исправности как электрической, так и технологической части приступить к горячей циркуляции, которая производится по одной из выше изложенных схем в зависимости от наличия воды в системе.

Горячая циркуляция.

Во время горячей циркуляции производится проверка работы всех звеньев установки: насосов, теплообменников, холодильников, печей, колонн, трубопроводов и др. на герметичность. Выявленные дефекты должны быть немедленно устранены.

Горячая циркуляция также необходима для выпарки воды из системы и для равномерного разогрева аппаратуры.

Время горячей циркуляции определяется степенью выпарки воды из системы и равно 4-6 часам. Момент окончания выпарки воды отмечается на картограмме резким подъемом температуры верха колонны К-2 (выше 100 оС).

1. При переходе на горячую циркуляцию колонна К-3 отключается и продукт снизу К-3 откачивается до сброса насоса. Горячая циркуляция производится через обе печи в атмосферную колонну К-2 по схеме:

К-2 ® насос Н-13 (Н-14) ® остатковые теплообменники ® Х-9/1,2 ®сырьевая система ® колонна К-1 ® насос Н-3 ® атмосферная, вакуумная печь ® колонна К-2.

Горячая циркуляция вакуумной колонны производится на мазуте. На конденсате, нефти и их смеси горячая циркуляция вакуумной колонны запрещается.

2. Перед тем, как приступить к  зажиганию форсунок печи, ее необходимо продуть паром, во избежание взрыва скопившегося газа.

3. Продувка камер сгорания печей  паром следует продолжать не  менее 15 мин. после выхода его  из дымовой трубы, до полного  удаления взрывопожароопасных веществ из камеры сгорания печей, после чего зажечь по одной форсунке на вакуумной и атмосферной печах. Розжиг начинать со средних форсунок, затем разжигать крайние.

4. Поднимать температуру продукта  на выходе из печей медленно  по 25-30оС в час до 100 оС и по 40-50 оС в час свыше 100 оС. Розжиг производится под наблюдением ответственного лица по пуску установки из числа ИТР.

5. Загрузка сырья по змеевикам  печи должна быть примерно  равной половине нормальной загрузки.

6. При достижении температуры  на выходе из печей 200-250 оС и внизу атмосферной колонны 150-200 оС, подъем температуры приостановить до полного удаления воды из циркулирующего сырья. В случае невыполнения этого требования может произойти сброс печного насоса из-за резкого вскипания воды. Затем после удаления воды продолжать повышение температуры на выходе из печей по 40-50оС в час.

8. При горячей циркуляции необходимо  еще раз прокачать все перемычки, непостоянно действующие трубопроводы и запасные насосы. Периодически дренировать воду из электродегидраторов.

9. При испарении легких фракций нефтепродуктов в колоннах К-2, К-1 уровни будут уменьшаться. Для поддержания нормального уровня в колоннах, необходимо производить подкачку сырья в атмосферную печь насосом Н-1,2.

10. Когда температура верха колонны  К-2 достигает 105-110 оС, открыть задвижки на приеме и выкиде насосов Н-6 или Н-7 циркуляционного орошения. Включить рефлюксные теплообменники и холодильники, открыть задвижки у колонн. Спустить воздух и воду с приемного трубопровода через дренажи и пустить насос, тщательно проверить трубопроводы и аппаратуру по ходу линии орошения.

11. Перед переводом установки  на сырье необходимо проверить  откачку остатка в резервуар, открыть задвижки поступления  нефтепродуктов у резервуаров. Перед  переходом на сырье включить по сырью все теплообменники.

12. При достижении температуры  внизу колонны К-2  200-250 оС, постепенно открывается переток снизу колонны К-2 в вакуумную колонну К-3 и колонна К-3 прогревается в течение 3-4 часов мазутом с низа К-2. Перед включением перетока дать пар в вакуумную колонну и создать вакуум не более 300 мм рт.ст. Подачу пара в вакуумную колонну (поз. FIR 212) производить не более 320 кг/час. При подаче пара более 320 кг/час возникнут трудности в создании вакуума в колонне. При необходимости получения гудрона заданного качества работу вакуумной колонны перевести под мазут подогреваемого в вакуумном змеевике печи П-2.

При достижении температуры верха вакуумной колонны выше 100 оС, часть мазута с низа колонны К-2 насосом Н-13 (Н-28) прокачивается через вакуумный змеевик печи П-2 в колонну К-2, а затем постепенно переводится в вакуумную колонну. Гудрон с низа колонны К-3 откачивается насосом Н-14 в парк. Категорически запрещается  попадание отбензиненного конденсата или отбензиненной нефти в вакуумную колонну.

Обратить особое внимание на то, чтобы не допускать загазованности в барометрическом колодце.

13. Довести температуру продукта  на выходе из печей до 320 оС, постепенно перевести установку на сырье.

8.3. Переход на сырье и налаживание режима.

1. Постепенно начать откачку  продукта из вакуумной колонны, одновременно сократить циркуляцию в К-2. Проверить поступление воды в остатковый холодильник.

2. Пустить сырьевой насос Н-1 или Н-2, развивая производительность  в соответствии с уровнем в предварительном эвапораторе К-1.

3. Постепенно открывать задвижки  у холодильника Х-9 на линии  откачки мазута в парк, задвижку  на циркуляционной линии закрыть.

4. Зажигать последующие форсунки  в печах и поднимать температуру  на выходе из печи не выше 380 оС, на вакуумной печи не выше 410 оС при работе на мазуте.

5. Острый пар в вакуумную колонну  К-3, атмосферную колонну К-2, открывать  очень осторожно и постепенно  после дренирования конденсата, так как возможно попадание конденсата в колонну.

6. При нормальной работе вакуум в вакуумной колонне поддерживать 640-720 мм рт. ст.

7. С появлением уровня в аккумуляторе  пустить газойлевый насос Н-11 или Н-12 и направить вакуумный  газойль на орошение верха  вакуумной колонны.

8. При появлении уровня воды  в водоотделителях Е-1,2 сдренировать ее, при появлении уровня бензина в Е-1,2 открыть задвижки на приемной линии к насосам Н-4 (Н-4а), откачать в парк, дать орошение в колонну К-2 и колонну К-1.

9. С появлением уровня в колонне  К-8 включить теплообменники дизельного  топлива, холодильники и пустить насос Н-9 или Н-10 для откачки в резервуар.

10. Постепенно увеличивать производительность  до заданной. Включить системы промежуточного орошения колонны К-2.

11. С появлением уровня в колонне  К-7 пустить насос Н-8 или Н-7 и  откачивать через холодильник в парк. Дать пар в колонну К-7.

12. Перевод форсунок печей П-1,2 на газообразное топливо осуществить  при температуре дымовых газов  на перевале не ниже 450 оС. Перед переводом печей на газ, газ на форсунки должен быть отглушен. Убедиться в правильности показания уровнемеров Е-1,2. Проверить закрытие вентилей на газовых форсунках после снятия заглушки на линии подачи газа на форсунки печей, произвести розжиг форсунки. Перед розжигом форсунок газопровод до форсунок печей продуть в Е-15 с целью удаления конденсата.

13. При выводе установки на  режим производить строгий контроль  за состоянием всего оборудования.

14. После вывода установки на  режим приступить к подготовке  схемы блока ЭЛОУ. Для этого  необходимо проделать следующие  операции:

а) включить напряжение поочередно на электроды всех электродегидраторов и наблюдать за показанием электроприборов и сигнальных ламп блокирующих устройств;

б) подготовить линии приема и подачи щелочи от емкости Е-9 до мест подачи щелочи;

в) подготовить линии приема и подачи деэмульгатора от емкости Е-10 до мест подачи деэмульгатора на прием сырьевого насоса Н-1 и в линию подачи воды первой и второй ступени электродегидраторов;

г) подготовить и включить в работу насос подачи раствора деэмульгатора          Н-32/1,2 и щелочи Н-20 или Н-21;

д) подготовить линии подачи воды перед всеми ступенями в электродегидраторы и систему эмульсионных стоков, включить КИП и А;

е) подготовить и включить насосы подачи воды Н-18 или Н-19.

15. По мере накопления воды  в электродегидраторах начать спуск ее в емкость эмульсионных вод Е-4 с низа ЭД-1,2,3, а с Е-4 отстоявшаяся вода направляется на очистные сооружения, а уловленный нефтепродукт на прием сырьевого насоса Н-1.

16. Наладить подачу аммиачной  воды из Е-12 насосом Н-24 (Н-24а) в  шлемы колонн К-1, К-2. Проверить рН из Е-1 и выдерживать в пределах 7,5-8,5.

Особенности пуска в зимних условиях.

1. Пуск установки производить  на отстоявшемся в резервуарном  парке конденсате, нефти или их смеси.

2. Во время холодной циркуляции  необходимо контролировать прохождение конденсата по всем потокам, контролировать показания расхода по приборам. В случае обнаружения непроходимости потока, выяснить причину. Если трубопровод замерз, то определить границу замерзания. Замороженный участок отключить с обеих сторон задвижками. Сделать осмотр трубопровода на предмет механических повреждений, трещин, разрывов, выдавливание прокладок и т.д. При необходимости трубопровод отогревать паром, горячей водой - отогрев открытым огнем запрещен. При отогреве труб на эстакадах соблюдать правила работы на высоте.

3. С появлением давления в  системе необходимо проверить  проходимость факельной системы.

4. Обратить особое внимание на  обогревы приборов, состояние и  исправность пароспутников.

5. Перед подачей воды в электродегидраторы проверить проходимость трубопроводов подачи воды и трубопровода соленых стоков на проходимость воздухом или инертным газом.

6. Проверить состояние дренажной  системы из Е-1,2,3.

7. Особое внимание уделить проходимости  и циркуляции во всех конденсаторах и холодильниках.

8. Проверить систему паровой  завесы, очистить от снега проходы  к пожарным гидрантам, пожарному  инвентарю. Обледенелые места посыпать  песком.

9.Перед приемом щелочи на  установку трубопровод необходимо  проверить на проходимость воздухом.

10. До перехода на сырье необходимо убедиться в проходимости трубопроводов откачки нефтепродуктов в резервуары, а в случае замерзания трубопроводов вывод с установки приостановить до отогрева трубопровода. При пуске и остановке в зимнее время руководствоваться "Регламентом проведения в зимнее время пуска и остановки и испытания аппаратуры на плотность".

 

 

9. Лабораторный контроль качества продукции установки

 Аналитический контроль технологического процесса

№ п/п

Наименование стадий процесса, анализируемый продукт

Место отбора пробы

Контролируемые  показатели

Норма

Методы контроля (методика, ГОСТ, ОСТ, ТУ)

Частота контроля

Кто контролирует

1

2

3

4

5

6

7

8

1.

Сырая нефть

Из трубопровода перед сырьевыми насосами

1.Концентрация хлористых солей, мг/дм3 2.Массовая доля воды, % 3.Массовая доля мехпримесей, % 4.Давление насыщенных  паров, КПа (мм рт.ст.)   5.Плотность при 20 оС, кг/м3

Не более 900   Не более 1,0   Не более 0,05   Не более 66,7 (500) не норм.

ГОСТ 21534-76   ГОСТ 2477-65   ГОСТ 6370-83   ГОСТ 1756-2000   ГОСТ 3900-85

По заданию   По заданию   По заданию   По заданию   По заданию

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

2.

Конденсат газовый стабильный в смеси с нефтью ООО «Оренбурггазпром»

Из трубопровода перед сырьевыми насосами

1.Давление насыщенных  паров, кПа (мм рт.ст.)     2.Массовая доля воды, % 3.Массовая доля мехпримесей, %   4.Массовая концентрация хлористых солей, мг/дм3 5.Массовая доля общей  серы, %. 6.Массовая доля сероводорода, %.   7.Плотность при 20 оС, кг/м3

Не более 66,7 (500)     Не более 0,5   Не более 0,05   Не более 100   Не норм.   Не более 0,03   Не норм.

ГОСТ 1756-2000       ГОСТ 2477-65   ГОСТ 6370-83     ГОСТ 21534-76     ГОСТ 19121-73   ГОСТ 17323-71     ГОСТ 3900-85

1 раз в неделю     1 раз в неделю 1 раз в неделю   1 раз в неделю   1 раз в неделю 1 раз в неделю   1 раз в неделю

ОТК-ЦЗЛ       ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ     ОТК-ЦЗЛ     ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ     ОТК-ЦЗЛ

3.

Смесь нефти и конденсата газового стабильного подготовленная

Из трубопровода на выходе из ЭД-3

1.Содержание воды, %масс. 2.Содержание хлористых солей, мг/дм3

Не более 0,4   Не более 5,0

ГОСТ 2477-65   ГОСТ 21534-76

2 раза в неделю 2 раза в неделю

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

4

Газовый бензин с установки В-20

С емкости Н0103 установки В-20

1.Фракционный состав    начало кипения, оС    конец кипения, оС

Не норм. Не норм.

ГОСТ 2177-99

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

5

Нефтеловушечный продукт

Ловушечные резервуары № 561-570

1.Содержание воды, %масс.

Не более 2,0

ГОСТ 2477-65

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

6

Газ прямой перегонки

Газоводоотделитель Е-1

1.Компонентный состав    содержание углеводородов С5 и выше, %масс.

Не более 10,5

ГОСТ 14920-79

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

7

Газ прямой гонки очищенный

Из трубопровода газа на печи

1.Компонентный состав    содержание углеводородов С5 и выше, %масс. 2.Содержание сероводорода, %масс.

Не более 10,5   Не более 0,1

ГОСТ 14920-79     ГОСТ 22387.2-97

1 раз в месяц     1 раз в месяц

ОТК-ЦЗЛ     ОТК-ЦЗЛ

8

Бензин прямой перегонки

Трубопровод на выходе с установки

1.Фракционный состав   - начало кипения, оС   - конец кипения, оС 2.Содержание воды

По заданию Не выше 180 Отсутствие

ГОСТ 2177-99     Визуально

3 раза в сутки     3 раза в сутки

ОТК-ЦЗЛ     ОТК-ЦЗЛ

9

Фракция дизельного топлива зимнего

После АВЗ-6

1.Фракционный состав    начало кипения, оС    50 % перегоняется при  температуре, оС    96 % перегоняется при  температуре, оС 2.Наличие  сероводорода 3.Содержание серы, %масс.

Не ниже 130   Не выше 250   Не выше 340   Отсутствие   Не норм.

ГОСТ 2177-99           Методика внутризаводского контроля   ГОСТ 19121-73

По заданию           По заданию   По заданию

ОТК-ЦЗЛ           ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

10

Фракция дизельного топлива летнего

После К-6

1.Фракционный состав    начало кипения, оС    50 % перегоняется при  температуре, оС    96 % перегоняется при  температуре, оС 2.Наличие  сероводорода 3.Содержание серы, %масс. 4.Содержание воды

Не нормируется   Не выше 280   Не выше 360   Отсутствие   Не норм. Отсутствие

ГОСТ 2177-99           Методика внутризаводского контроля   ГОСТ 19121-73   ГОСТ 2477-65

По заданию           По заданию   По заданию   По заданию

ОТК-ЦЗЛ           ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

11

Смесь фракций дизельного топлива летнего и зимнего

На выходе с установки

1.Фракционный состав    начало кипения, оС    50 % перегоняется при  температуре, оС    96 % перегоняется при  температуре, оС 2.Наличие  сероводорода

Не ниже 130   Не выше 280   Не выше 360   Отсутствие

ГОСТ 2177-99           Методика внутризаводского контроля

3 раза в сутки           По заданию

ОТК-ЦЗЛ           ОТК-ЦЗЛ

Примечание: По заданию допускается выработка топлива дизельного с пониженным выходом до 360 оС, но не ниже 90 %.

12

Вакуумный газойль

На выходе с установки

1.Плотность при 20 оС, г/см3 2.Фракционный состав    начало кипения, оС    до 360 оС выкипает, %об.     конец кипения, оС 3.Цвет, ед. ЦНТ 4.Содержание воды

Не более 0,9   Не ниже 250   Не более 30 Не выше 540 Не более 5 Отсутствие

ГОСТ 3900-85   ГОСТ 10120-71         Колориметр ЦНТ Визуально

По заданию   По заданию         По заданию     По заданию По заданию

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ         ОТК-ЦЗЛ     ОТК-ЦЗЛ ОТК-ЦЗЛ

13

Остаток прямой перегонки нефти (конденсата) – мазут

После Х-9

1.Вязкость условная при 100 оС, ВУ 2.Температура вспышки, оС 3.Фракционный состав    выход до 360 оС, %об.

Не норм.   Не ниже 110   По заданию

ГОСТ 6258-85   ГОСТ 4333-87   ГОСТ 10120-71

3 раза в сутки   3 раза в сутки   по заданию

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

Примечание: При поступлении остатка прямой перегонки нефти (конденсата)  на АВТ-6 – частота анализов – 2 раза в неделю.

14

Сырье для получения нефтебитума

После Х-9

1.Вязкость условная при 80 оС с диаметром отверстия 5 мм, сек.

20-40

ГОСТ 11503-74

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

15

Раствор отработанной щелочи

Трубопровод на приеме Н-22

1.Концентрация щелочи, %масс.

1-5

Методика внутризаводского контроля

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

16

Раствор аммиачной воды

На приеме Н-24

1.Содержание аммиака, %масс.

2-4

Методика внутризаводского контроля

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

17

Технологический конденсат из Е-1, Е-2

Дренажный трубопровод с Е-1, Е-2

1.Содержание железа 2.рН

Не норм. 7,5-9,0

Методика внутризаводского контроля

1 раз в сутки

ОТК-ЦЗЛ

18

Сточные воды с установки

Колодец на выходе с установки

1.Содержание нефтепродуктов, мг/л 2.Содержание сульфидов, мг/л 3.рН 4.Содержание фенола, мг/л 5.Массовая доля ионов  аммония, мг/л 6.Содержание мехпримесей, мг/л

Не более 500   Не более 20 7,0-8,5   не более 10   не более 25   не более 60

РД 52.24.476-95   ПНДФ14.1:109-97 ПНДФ14.1:2:3:4.121-97 ПНДФ14.1:2.105-97   ПНДФ14.1:1.1-95   ПНДФ14.1:2.110-97

1 раз в неделю 1 раз в неделю 1 раз в неделю по заданию   по заданию   1 раз в неделю

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

19

Эмульсионные стоки с ЭД-1-4

Трубопровод после Т-18

1.Содержание нефтепродуктов, мг/л 2.Содержание сульфидов, мг/л 3.рН   4.Содержание фенола, мг/л 5. Массовая доля ионов аммония, мг/л 6.Содержание мехпримесей, мг/л

Не более 500   Не норм. 7,0-8,5   не более 5   не норм.   не более 60

РД 52.24.476-95     ПНДФ14.1:109-97 ПНДФ14.1:2:3:4.121-97 ПНДФ14.1:2.105-97   ПНДФ14.1:1.1-95   ПНДФ14.1:2.110-97

1 раз в нелделю по заданию   1 раз в неделю по заданию   по заданию   1 раз в неделю

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

20

Инертный газ (азот)

На входе на установку

1.Содержание кислорода, %об.

Не более 0,5

ГОСТ 14920-79

По заданию

ОТК-ЦЗЛ

21

Раствор моноэтаноламина насыщенный

Насос Н-29

1.Содержание сульфидов, %масс. 2.Концентрация МЭА, %масс.

Не норм.   Не менее 8,0

Методика внутризаводского контроля

По заданию   По заданию

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

22

Раствор МЭА регенерированный

Трубопровод на входе раствора МЭА в Е-9

1.Содержание сульфидов, %масс. 2.Концентрация МЭА, %масс.

Не более 1,0   Не менее 8,0

Методика внутризаводского контроля

По заданию   По заданию

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

23

Газы разложения К-3

Из трубопровода подачи газа из Х-11 в печь П-2

1.Содержание кислорода, %об. 2.Содержание окиси углерода, мг/м3 3.Содержание двуокиси  серы,мг/м3 4.Содержание окислов азота, мг/м3 5.Содержание углеводородов, %об.

Не более 2,0   Не норм.   Не норм.   Не норм.   Не норм.

Методические указания по определению, расчету вредных выбросов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

По заданию   По заданию   По заданию   По заданию   По заданию

ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ   ОТК-ЦЗЛ

24

Дымовые газы

Из печи

1.Содержание кислорода, %об.

Не более 7

ГОСТ 14920-79

1 раз в квартал

ОТК-ЦЗЛ

25

Воздушная среда в помещениях

Холодная и горячая насосная

1.Содержание углеводородов, мг/м3

Не более 300

Экспресс-метод УГА

9 раз в месяц

Лаборатория ГСО