Очистка сточных вод и воздуха

В третьей группе поверхность контакта создается  путем распыления жидкости в массе  газа. Поверхность контакта и эффективность  процесса в целом определяется дисперсностью  распыленной жидкости.

Наибольшее распространение  получили насадочные (поверхностные) и  барботажные тарельчатые абсорберы. Для эффективного применения водных абсорбционных сред удаляемый компонент  должен хорошо растворяться в абсорбционной  среде и часто химически взаимодействовать  с водой, как, например, при очистке  газов от HCl, HF, NH₃, NO₂. Для абсорбции газов с меньшей растворимостью (SO₂, Cl₂, H₂S) используют щелочные растворы на основе NaOH или Ca(OH)₂. Добавки химических реагентов во многих случаях увеличивают эффективность абсорбции благодаря протеканию химических реакций в пленке. Для очистки газов от углеводородов этот метод на практике используют значительно реже, что обусловлено, прежде всего, высокой стоимостью абсорбентов. Общими недостатками абсорбционных методов является образование жидких стоков и громоздкость аппаратурного оформления.

3.2 Адсорбционный  метод

Адсорбционный метод  являются одним из самых распространенных средств защиты воздушного бассейна от загрязнений. Только в США введены  и успешно эксплуатируются десятки  тысяч адсорбционных систем. Основными  промышленными адсорбентами являются активированные угли, сложные оксиды и импрегнированные сорбенты. Активированный уголь нейтрален по отношению к полярным и неполярным молекулам адсорбируемых соединений. Он менее селективен, чем многие другие сорбенты, и является одним из немногих, пригодных для работы во влажных газовых потоках. Активированный уголь используют, в частности, для очистки газов от дурно пахнущих веществ, рекуперации растворителей и т.д.

Оксидные адсорбенты обладают более высокой селективностью по отношению к полярным молекулам в силу собственного неоднородного распределения электрического потенциала. Их недостатком является снижение эффективности в присутствии влаги. К классу окисных адсорбентов относят силикагели, синтетические цеолиты, оксид алюминия.

Можно выделить следующие  основные способы осуществления  процессов адсорбционной очистки:

• После адсорбции проводят десорбцию и извлекают уловленные компоненты для повторного использования. Таким способом улавливают различные растворители, сероуглерод в производстве искусственных волокон и ряд других примесей.
• После адсорбции примеси не утилизируют, а подвергают термическому или каталитическому дожиганию. Этот способ применяют для очистки отходящих газов химико-фармацевтических и лакокрасочных предприятий, пищевой промышленности и ряда других производств. Данная разновидность адсорбционной очистки экономически оправдана при низких концентрациях загрязняющих веществ и (или) многокомпонентных загрязнителей.
• После очистки адсорбент не регенерируют, а подвергают, например, захоронению или сжиганию вместе с прочно хемосорбированным загрязнителем. Этот способ пригоден при использовании дешевых адсорбентов.

Для десорбции  примесей используют нагревание адсорбента, вакуумирование, продувку инертным газом, вытеснение примесей более легко  адсорбирующимся веществом, например, водяным паром. В последнее время  особое внимание уделяют десорбции  примесей путем вакуумирования, при  этом их часто удается легко утилизировать.

Для проведения процессов  адсорбции разработана разнообразная  аппаратура. Наиболее распространены адсорберы с неподвижным слоем  гранулированного или сотового адсорбента. Непрерывность процессов адсорбции  и регенерации адсорбента обеспечивается применением аппаратов с кипящим  слоем.

В последние годы все более широкое применение получают волокнистые сорбционно-активные материалы. Мало отличаясь от гранулированных  адсорбентов по своим емкостным  характеристикам, они значительно  превосходят их по ряду других показателей. Например, их отличает более высокая  химическая и термическая стойкость, однородность пористой структуры, значительный объем микропор и более высокий  коэффициент массопередачи (в 10-100 раз  больше, чем у сорбционных материалов). Установки, в которых используются волокнистые материалы, занимают значительно  меньшую площадь. Масса адсорбента при использовании волокнистых  материалов меньше, чем при использовании  активированного угля в 15-100 раз, а масса аппарата в 10 раз. Сопротивление слоя не превышает при этом 100 Па.

Повысить технико-экономические  показатели существующих процессов  удается также путем оптимальной  организации стадии десорбции, например, за счет программированного подъема  температуры.

Следует отметить эффективность очистки на активированных углях сотовой (ячеистой) структуры, обладающих улучшенными гидравлическими  характеристиками. Такие сорбенты могут  быль получены нанесением определенных композиций с порошком активированного угля на вспененную синтетическую смолу или вспениванием смеси заданного состава, содержащей активированный уголь, а также выжиганием наполнителя из смеси, включающей активированный уголь вместе со связующим.

Еще одним направлением усовершенствования адсорбционных  методов очистки является разработка новых модификаций адсорбентов  – силикагелей и цеолитов, обладающих повышенной термической и механической прочностью. Однако гидрофильность этих адсорбентов затрудняет их применение.

Наибольшее распространение  получили адсорбционные методы извлечения из отходящих газов растворителей, в том числе хлорорганических. Это связано с высокой эффективностью процесса очистки газов (95-99%), отсутствием  химических реакций образования  вторичных загрязнителей, быстрой  окупаемостью рекуперационных установок (обычно 2-3 года) благодаря повторному использованию растворителей и  длительным (до 10 лет) сроком службы активированного угля. Ведутся активные работы по адсорбционному извлечению из газов оксидов серы и азота.

Адсорбционные методы являются одним из самых распространенных в промышленности способов очистки  газов. Их применение позволяет вернуть  в производство ряд ценных соединений. При концентрациях примесей в  газах более 2-5 мг/м³, очистка оказывается  даже рентабельной. Основной недостаток адсорбционного метода заключается  в большой энергоемкости стадий десорбции и последующего разделения, что значительно осложняет его применение для многокомпонентных смесей.

3.3 Термическое дожигание

Дожигание представляет собой метод обезвреживания газов  путем термического окисления различных  вредных веществ, главным образом  органических, в практически безвредных или менее вредных, преимущественно  СО₂ и Н₂О. Обычные температуры дожигания для большинства соединений лежат в интервале 750-1200^оC. Применение термических методов дожигания позволяет достичь 99%-ной очистки газов.

При рассмотрении возможности и целесообразности термического обезвреживания необходимо учитывать характер образующихся продуктов  горения. Продукты сжигания газов, содержащих соединения серы, галогенов, фосфора, могут  превосходить по токсичности исходный газовый выброс. В этом случае необходима дополнительная очистка. Термическое  дожигание весьма эффективно при  обезвреживании газов, содержащих токсичные  веществав виде твердых включений  органического происхождения (сажа, частицы углерода, древесная пыль и т.д.).

Важнейшими факторами, определяющими  целесообразность термического обезвреживания, являются затраты энергии (топлива) для обеспечения высоких температур в зоне реакции, калорийность обезвреживаемых  примесей, возможность предварительного подогрева очищаемых газов. Повышение  концентрации дожигаемых примесей ведет  к значительному снижению расхода  топлива. В отдельных случаях  процесс может протекать в  автотермическом режиме, т. е. рабочий  режим поддерживается только за счет тепла реакции глубокого окисления  вредных примесей и предварительного подогрева исходной смеси отходящими обезвреженными газами.

Принципиальную трудность  при использовании термического дожигания создает образование  вторичных загрязнителей, таких  как оксиды азота, хлор, SO₂ и др.

Термические методы широко применяются для очистки  отходящих газов от токсичных  горючих соединений. Разработанные  в последние годы установки дожигания  отличаются компактностью и низкими  энергозатратами. Применение термических  методов эффективно для дожигания  пыли многокомпонентных и запыленных отходящих газов.

3.4 Термокаталитические методы

Каталитические  методы газоочистки отличаются универсальностью. С их помощью можно освобождать  газы от оксидов серы и азота, различных  органических соединений, монооксида углерода и других токсичных примесей. Каталитические методы позволяют преобразовывать  вредные примеси в безвредные, менее вредные и даже полезные. Они дают возможность перерабатывать многокомпонентные газы с малыми начальными концентрациями вредных  примесей, добиваться высоких степеней очистки, вести процесс непрерывно, избегать образования вторичных  загрязнителей. Применение каталитических методов чаще всего ограничивается трудностью поиска и изготовления пригодных  для длительной эксплуатации и достаточно дешевых катализаторов. Гетерогенно-каталитическое превращение газообразных примесей осуществляют в реакторе, загруженном  твердым катализатором в виде пористых гранул, колец, шариков или  блоков со структурой, близкой к  сотовой. Химическое превращение происходит на развитой внутренней поверхности  катализаторов, достигающей 1000 м²/г.

В качестве эффективных  катализаторов, находящих применение на практике, служат самые различные  вещества – от минералов, которые  используются почти без всякой предварительной  обработки, и простых массивных  металлов до сложных соединений заданного  состава и строения. Обычно каталитическую активность проявляют твердые вещества с ионными или металлическими связями, обладающие сильными межатомными полями. Одно из основных требований, предъявляемых к катализатору - устойчивость его структуры в условиях реакции. Например, металлы не должны в процессе реакции превращаться в неактивные соединения.

Современные катализаторы обезвреживания характеризуются высокой  активностью и селективностью, механической прочностью и устойчивостью к  действию ядов и температур. Промышленные катализаторы, изготавливаемые в  виде колец и блоков сотовой структуры, обладают малым гидродинамическим  сопротивлением и высокой внешней  удельной поверхностью.

Наибольшее распространение  получили каталитические методы обезвреживания отходящих газов в неподвижном  слое катализатора. Можно выделить два принципиально различных  метода осуществления процесса газоочистки - в стационарном и в искусственно создаваемом нестационарном режимах.

Стационарный метод

Приемлемые для  практики скорости химических реакций  достигаются на большинстве дешевых  промышленных катализаторов при температуре 200-600^оC. После предварительной очистки от пыли (до 20 мг/м³) и различных каталитических ядов (As,Cl₂ и др.), газы обычно имеют значительно более низкую температуру.

Подогрев газов  до необходимых температур можно  осуществлять за счет ввода горячих  дымовых газов или с помощью  электроподогревателя. После прохождения  слоя катализатора очищенные газы выбрасываются  в атмосферу, что требует значительных энергозатрат. Добиться снижения энергозатрат можно, если тепло отходящих газов  использовать для нагревания газов, поступающих в очистку. Для нагрева  служат обычно рекуперативные трубчатые  теплообменники.

При определенных условиях, когда концентрация горючих примесей в отходящих газах превышает 4-5 г/м³, осуществление процесса по схеме  с теплообменником позволяет  обойтись без дополнительных затрат.

Такие аппараты могут эффективно работать только при  постоянных концентрациях (расходах) или  при использовании совершенных  систем автоматического управления процессом.

Эти трудности удается  преодолеть, проводя газоочистку  в нестационарном режиме.

Нестационарный метод ( реверс-процесс)

Реверс-процесс  предусматривает периодическое  изменение направлений фильтрации газовой смеси в слое катализатора с помощью специальных клапанов. Процесс протекаетследующим образом. Слой катализатора предварительно нагревают  до температуры, при которой каталитический процесс протекает с высокой  скоростью. После этого в аппарат  подают очищенный газ с низкой температурой, при которой скорость химического превращения пренебрежимо мала. От прямого контакта с твердым  материалом газ нагревается, и в  слое катализатора начинает с заметной скоростью идти каталитическая реакция. Слой твердого материала (катализатора), отдавая тепло газу, постепенно охлаждается  до температуры, равной температуре  газа на входе. Поскольку в ходе реакции  выделяется тепло, температура в  слое может превышать температуру  начального разогрева. В реакторе формируется  тепловая волна, которая перемещается в направлении фильтрации реакционной  смеси, т.е. в направлении выхода из слоя. Периодическое переключение направления подачи газа на противоположное  позволяет удержать тепловую волну  в пределах слоя как угодно долго.

Преимущество  этого метода в устойчивости работы при колебаниях концентраций горючих  смесей и отсутствие теплообменников.

Основным направлением развития термокаталитических методов  является создание дешевых катализаторов, эффективно работающих при низких температурах и устойчивых к различным ядам, а также разработка энергосберегающих  технологических процессов с  малыми капитальными затратами на оборудование. Наиболее массовое применение термокаталитические  методы находят при очистке газов  от оксидов азота, обезвреживании и  утилизации разнообразных сернистых  соединений, обезвреживания органических соединений и СО.