Производство стирола

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4.   Адиабатический реактор для   дегидрирования   этилбензола:

1-устройство для смешения паров  воды и этилбензола;2-люк для  загрузки катализатора;

3-распределительное устройство;4-слой  колец Рашига;5-слой катализатора; 6-термопары;

7-разгрузочный конус; 8-люк для выгрузки катализатора.

 

Технико-экономические показатели процесса:

Температура, °С                                                590—620

Объемная скорость подачи сырья, ч"1              0,35—0,50

Массовое отношение этилбензол : пар              1,0 : 2,6

Конверсия этилбензола, долей ед.                    0,45

Селективность процесса, долей ед.                   0,90

Выход стирола на этилбензол, доле ед.             0,40

6.Заключение.

6.Заключение

 

Технология производства стирола дегидрированием этилбензола относится к одностадийным химическим процессам. В качестве исходного сырья используется доступный этилбензол, получаемый алкилированием бензола олефинами. Применяемые в промышлен-

ности технологические решения с введением пара между двумя-тремя слоями катализатора, использование встроенных в реактор теплообменных устройств, а также эффективная каталитическая система позволяют при достаточно высокой селективности около 90 % добиться конверсии этил бензол а за один проход на уровне 60-75 %. Рециркуляционный поток бензола, связывающий разделительную и реакторную подсистемы технологии, обеспечивает полную конверсию исходного сырья.

Снижение энергозатрат на процесс дегидрирования может достигаться не только за счет эффективного теплообмена между входящими и выходящими потоками (см. рис. 8.2.), но и за счет использования вместо водяного пара (энергоноситель и разбавитель) инертного газа. В этом случае тепло должно подводиться между слоями катализатора с помощью встроенных теплообменников. Замена пара на инертный газ (азот, С02) позволяет избежать многократного испарения и конденсации воды, обладающей высокой скрытой теплотой испарения. В этом случае также снизятся и затраты на очистку водного конденсата, загрязненного ароматическими соединениями, и в целом уменьшится суммарное потребление воды производством.

Важной составляющей частью технологии выступает подсистема разделения. В данном случае, как отмечено ранее, существенным фактором, влияющим на суммарные показатели технологии, являются режимы ректификационного разделения. Они должны обеспечивать условия, при которых отсутствует термополимеризация стирола. Энергетически наиболее целесообразно применять вместо двойной ректификации одну насадочную колонну с низким гидравлическим сопротивлением, либо схему из комплексов гетероазеотропной ректификации.

Наконец, гетерогенно-каталитический характер процесса позволяет достаточно просто создавать аппараты и технологические линии большой единичной мощности.

 

7.Индивидуальное задание.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.Список литературы.

 

1.В.С.Тимофеев “Принципы технологии основного органического и нефтехимического синтеза”  “Высшая школа”, 2003

2.Н.Н.Лебедев “Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза ” Химия, 1988

3.Р.С.Соколов “Химическая технология ” т.2 Владос, 1999

4.В.З. Соколов “Производство и использование ароматических углеводородов” Химия, 1980

5.И.И.Юкельсон “Технология основного органического синтеза “ Химия, 1968

 

 

 

 

Функциональная схема

 

План:

 

 

 

1.Свойства целевого продукта

2.Сырьё

3.Облати применения продукта

4.Функциональная и химическая  схемы и их описание

5. Схема и описание реактора

6.Заключение

7.Индивидуальное задание

8.Список литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Российский Химико-Технологический Университет

им. Д.И. Мендлеева.

 

 

Кафедра общей химической технологии.

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа  на тему:

 

“Производство стирола”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: Косарев А..

Группа:        О-34.

Проверил:    профессор Семёнов Г.М.

 

 

 

 

 

 

Москва 2003.