Разработка технологического процесса сборки и монтажа усилителя тока

2.7 Определяем коэффициент  сокращения применения деталей:

 

 

где – количество деталей в модуле (без учета нормализованного крепежа)

              Количество деталей Д определяется  по спецификации.

 

 

2.8 Определяем количество ЭРЭ обычного и поверхностного монтажа в партии изготавливаемых модулей:

 

 

где – объем партии изготавливаемых модулей.

 

2.9 Определяем базовое значение  комплексного показателя:

 

 

где если и если

 

 

2.10 Определяем уровень технологичности:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Разработка технологической схемы сборки

 

3.1 определяем действительный фонд времени за плановый период:

 

 

где – количество рабочих смен;

      – количество рабочих дней за плановый период;

      – коэффициент регламентированных перерывов (кп=0,95).

 

 

3.2 Определяем ритм сборки:

 

где – программа выпуска.

 

3.3 Определим трудоемкость каждой операции сборки:

 

 

где – производительность единицы оборудования, шт/час; 

     – количество собираемых электрорадиоэлементов.

 

 

3.4 Проверим соотношение которое  должно учитываться при каждой  сборочной операции:

 

Для 1 операции сборки:  ;

Для 2 операции сборки:  ;

Для 3 операции сборки:  ;

Для 4 операции сборки: .

 

3.5 Определим среднюю полноту  сборочного состава:

 

 

где – количество сборочных единиц в схеме сборочного состава;

       – показатель степени сложности сборочного состава, равный количеству ступеней сборки изделия.

 

где – число групп, подгрупп, сборочных единиц.

3.6 Определяем показатель расчленённости  процесса сборки:

 

 

где – число рабочих операций, определенных для конкретных условий производства.

 

 

3.7 Определяем коэффициент средней точности сборочных работ:

 

 

где – показатель квалитета точности;

      – число сборочных единиц данного квалитета точности.

 

 

3.8 Определяем коэффициент сборности изделия:

 

 

где – количество деталей.

 

 

4. Анализ выбранной  маршрутной технологии, выбор технологического  оборудования и проектирование  технологического процесса.

 

Сборка электронных блоков производится в 3 этапа. На первом выполняется механическая сборка (развальцовка, склеивание, установка крепёжных деталей, установка крупногабаритных изделий). На втором этапе выполняются заготовительные операции (подготовка проводов, жгутов, выводов ЭРЭ и т.д.), устанавливаются навесные элементы, выполняются электрические соединения и монтаж в соответствии с принципиальной схемой. На третьем этапе производят контроль качества сборки и маркировку изделий, выполняют регулировочно-настроечные работы.

При выборе оптимального варианта ТП используют технико-экономические критерии — экономичность и производительность.

Экономичным считается процесс, который при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует наименьшим затратам живого труда и обеспечивает быстрый выпуск продукции в плановые сроки.

Рассчитаем производительность технологического процесса:

 

 

где действительный фонд времени за плановый период;

      n – количество операций ТП;

      трудоёмкость i-й операции.

 

 

 

 

Таблица 4.1 – Машрутный ТП сборки и монтажа.

№ опер.	Наименование операции	Оборудование, оснастка	м	м	м	м
005	Механосборочная	Стол монтажный СМ-3, пневматическое приспособление	1,7	1,8	—
010	Механосборочная	Гайковёрт	0,6	0,65	—
015	Установка ЭРЭ на плату	Автомат «Трофей»	0,7	0,75	25
020	Установка ЭРЭ на плату	Полуавтомат УР-7	1,6	1,7	20
025	Пайка волной припоя	ETS250ERSA	0,6	0,67	50
030	Маркирование	Рабочее место маркера	0,59	0,63	2
035	Очистка и сушка платы	Установка Aquapak	3	3,7	20
040	Контроль электрический	Система Cencor 500SL	0,72	0,8	35
Итого:			9,51	10,7	152

 

 

 

 

 

5. Проектирование участка сборки и монтажа.

 

5.1 Определяют ритм выпуска изделий (по ритму пачки одноименных  сборочных единиц).

 

 

где количество изделий, транспортируемых в пачке; 
                базовый действительный фонд времени.

 

 

5.2 Определяем количество рабочих  мест, выполняющих параллельно одну  и ту же операцию:

 

 

где норма оперативного времени на i-той операции.

 

 

5.3 Определяем коэффициент загрузки  рабочих мест как отношение  расчётного числа рабочих мест  к принятому, фактическому:

 

 

Операции считаются синхронизированными, если 0,9< <1,2.

 

 

5.4 Находим общее количество  рабочих мест сборщиков на  линии:

 

 

где трудоёмкость сборки изделия, равная

количество операций.

 

 

При количестве рабочих мест, равном или меньше 10, организация линии поточной сборки экономически нецелесообразна, если количество мест больше 50, то необходимо организовать две или более линий.

5.5 Рассчитываем общее  количество рабочих мест на  линии: 

 

где количество резервных мест (0,1 – 0,2),

       количество рабочих мест комплектовщиков и контролёров соответственно.

 

 

5.6 Определяем шаг конвейера: 

 

где скорость непрерывного движения ленты конвейера.

 

 

 

 

5.7 Рассчитываем длину  конвейера:

 

 

где рабочая длина несущего органа конвейера;

       длина приводной и натяжной станции соответственно, выбираемые по справочным данным (1,5 – 2 м);

       общее количество рабочих мест на линии;

        расстояние между двумя соседними рабочими местами (1,2 м).

 

 

5.8 Рассчитываем количество  предметов в заделе Nз, сборка которых не окончена:

 

 

где технологический задел, представляющий собой изделия на сборке на рабочих местах линии;

      транспортный задел;

      резервный задел, равный 2 – 5% от сменного выпуска изделий;

      оборотный задел, создаваемый на комплектовочной и упаковочной площадках в размере  10% сменной потребности линии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Разработка оснастки для сборочно-монтажных  работ.

 

Технологическая оснастка представляет собой вспомогательные устройства, предназначенные для реализации технологических возможностей оборудования или работающие автономно на рабочем месте с использованием ручного, пневматического, электромеханического и других приводов.  При выборе технологической оснастки в соответствии с ГОСТ14.305.-73 ЕСТПП определяют по каталогам исходя из вида работы принадлежность конструкции к определенной системе технологической оснастки. К системам технологической оснастки относятся:

• неразборная специальная оснастка (НСО);
• универсально-наладочная оснастка (УНО);
• сборно-разборная оснастка (СРО);
• универсально-безналадочная оснастка (УБО);
• специализированная наладочная оснастка (СНО).

Конструкцию оснастки выбирают с учетом стандартных и типовых решений для данного вида технологической операции с учетом габаритных размеров изделия, вида заготовки, характеристики материала изделия, точности параметров изделия, технологических схем базирования и фиксации изделий, характеристик оборудования, типа производства.

Технологическая оснастка применяется для следующих операций:

1) подготовка выводов радиоэлементов  к монтажу (гибка, обрезка, формовка, лужение);

2) подготовка проводов и кабелей  к монтажу (снятие изоляции, зачистка, заделка, маркировка, вязка жгутов, лужение);

3) механическая сборка (расклепка, развальцовка, запрессовка, расчеканка, свинчивание, стопорение резьбовых соединений);

4) установка радиоэлементов на  печатные платы (укладка, закрепление);

5) монтажные работы (пайка, сварка, накрутка, демонтаж элементов);

6) регулировочные и контрольные операции (подстройка параметров, визуальный и автоматический контроль) и т.д.

Использование технологической оснастки имеет целью механизировать или автоматизировать отдельные операции технологического процесса. Выбор технологической оснастки проводят в соответствии с ГОСТ14.305-73 путем сравнивания нескольких вариантов. На первом этапе используют  стандарты: ОСТ4ГО.054.263 – ОСТ4Г0.054.268, научно-технические журналы, патентную и справочную литературу. Выбор конструкции оснастки осуществляют путем расчета следующих технико-экономических показателей: коэффициент загрузки единицы технологической оснастки и затраты на оснащение технологической операции.

В данном курсовом проекте разрабатываем приспособление для гибки.

Приспособление служит для гибки полосового проката. Заготовка крепится на стойки 13 гайками 24 и винтом 20. Заготовку пропускают через пальцы 6, 7, 8. Гибку производят винтом 2 и гайкой 23. В результате вращения гайки 23 прижим 15 перемежается влево.

Приспособление следует изготавливать из стали 45 ГОСТ 1050-88. Необходимо произвести закалку и последующий отпуск для снятия внутренних напряжений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Требования по технике безопасности  и охране труда

 

Технические системы (ТС) – это производственное оборудование, механизмы, машины, аппаратура управления определенной степени сложности, с которыми взаимодействует человек в процессе трудовой деятельности. К ТС в целом, а также к конструкции и ее отдельным частям, рабочим местам, системам управления, средствам защиты, входящим в конструкцию, сигнальным устройствам и конструкциям, обеспечивающим безопасность при монтаже, транспортировке, хранении и ремонте, установлены общие нормативные требования безопасности, приведенные в ГОСТ 12.2.003-91. В требования безопасности обязательно включаются допустимые значения опасных и вредных производственных факторов, которые устанавливаются стандартами подсистемы 1 ССБТ, межотраслевыми и отраслевыми правилами.

Требования по технике безопасности и охране труда должны соответствовать основным требованиям, предъявляемым к сборочным цехам радиотехнических предприятий.

Помещение, должно обладать двумя выходами: основным и запасным, на случай аварии или пожара.

Проходы для персонала не должны быть менее одного метра.

Спроектированный участок, в число оборудования, включает установку пайки, следовательно, необходима организация вытяжной вентиляции, для сведения до минимума вредной, для организма человека, атмосферы.

Организация обеспечения безопасности производственного оборудования (ПО) является составной частью системы управления охраной труда на производстве. Она строится на основе выполнения нормативных требований в процессе приемки вновь поступившего на предприятие ПО, его транспортировки, монтажа, ввода в эксплуатацию и непосредственной эксплуатации, проведение профилактических работ, ремонта и хранения его на предприятии.