Шпаргалка по "Взаимозаменяемости"

29. Шероховатость поверхностей

Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм).

Шероховатость относится к микрогеометрии твёрдого тела и определяет его важнейшие эксплуатационные качества. Прежде всего, износостойкость от истирания, прочность, плотность соединений, химическая стойкость, внешний вид.

В зависимости от условий работы поверхности назначается параметр шероховатости при проектировании деталей машин, также существует связь между предельным отклонением размера и шероховатостью.

Параметры шероховатости:

                   Высотные параметры:

  Ra — среднее арифметическое отклонение профиля;

  Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам;

  Rmax — наибольшая высота профиля;

                   Шаговые параметры:

  Sm — средний шаг неровностей; S — средний шаг местных выступов профиля; tp — относительная опорная длина профиля, где p — значения уровня сечений профиля из ряда 10; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90%.

Ra, Rz и Rmax определяются на базовой длине l которая может принимать значения из ряда 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25мм.

Контроль шероховатости поверхности может проводиться:
   1. Сравнением поверхности изделия с образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378-93 для конкретных способов обработки. Вместо образцов шероховатости могут применяться аттестованные образцовые детали.

Образец шероховатости поверхности (сравнения) - образец поверхности с известными параметрами шероховатости, полученной определенным способом обработки.
   2. Измерением параметров шероховатости непосредственно по шкале приборов (профилометров), либо по увеличенному изображению профиля, или записанной профилограмме сечения, полученным на профилографах.

    Если не задано направление измерения шероховатости, то измерения проводят в направлении наиболее грубой шероховатости. При механической обработке - это направление, перпендикулярное к главному движению резания (поперечная шероховатость).

32. Шероховатость поверхностей. Обозначение шероховатости на чертежах. Технологическое обеспечение шероховатости.

Правила обозначения шероховатости поверхностей устанавливает ГОСТ 2.309-73.

Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей  изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.

Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на рис. 1.

При применении знака без указания параметра и способа обработки его изображают без полки.

Технологическое обеспечение  шероховатости поверхности м. осуществлять

тремя способами  1. по прототипу, 2. расчетным методом, 3.на основе экспериментальных исследований.

Технологическое обеспечение по прототипу надежное и точное лишь в том случае, если полностью совпадают материал, термическая обработка и др. характеристики обрабатываемой детали прототипа, определяющие шероховатость поверхности.

Примером расчета м. служить определение: R-высота неровностей, S-подача, r-радиус закручивания режущей кромки резца.

Такое представление является весьма упрощенным, т.к. не учитывает влияние большого числа факторов на условии формирования шероховатостей поверхности(протекание пластических деформаций, трение стружки по поверхности, изменение температурного режима и т.д.). Поэтому расчетный метод м.б. использован только для прикидочных оценок. Самое надежное обеспечение шероховатости поверхности достигается путем проведения серии экспериментальных исследований либо в лабораторных условиях, либо серии предварительных проходов на рабочем месте. В этом случае за счет подбора материала инструмента, режимов резания определяются те их значения, при кот. на данном материале достигается требуемая шероховатость поверхности.

35. Технический контроль измерения, проводимый механическими средствами измерений.

Технический контроль качества осуществляется путем замеров параметров технологических процессов, результаты измерений которых необходимы для регулирования процессом. Следовательно, качество измерений представляет собой совокупность свойств состояния измерений, обеспечивающих результаты измерений с требуемыми точностными характеристиками, получаемые в необходимом виде за определенный отрезок времени.

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД (Единая система конструкторской документации). На стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

Технический контроль включает три основных этапа:

• Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых признаках и показателях;

• Получение вторичной информации - отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

• Подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.

Измерительные инструменты - специальные устройства, применяемые для точного определения размеров и других геометрических характеристик предметов. К таким устройствам относятся:

- кронциркули, нутромеры и глубиномеры (в том числе соответствующие микрометрические приборы и штангенприборы);

- калибры и щупы;

- индикаторные приборы;

- уровни и отвесы;

- линейки и угольники.

38.Посадки подшипников качения на вал и в корпус. Обозначение посадок на чертежах.

Подшипники качения широко используются в изделиях машино- и приборостроения в качестве опор валов и осей.

Выбор посадки кольца подшипника (выбор полей допусков валов и отверстий корпусов, сопрягаемых с кольцами подшипников) зависит от:

                 - вида нагружения кольца подшипника;

- режима работы подшипника;

- соотношения эквивалентной нагрузки Р и каталожной динамической грузоподъемности С;

- типа, размера и класса точности подшипника.

Посадки следует выбирать так, чтобы циркуляционно или колебательно нагруженное (как правило, вращающееся) кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность проскальзывания этого кольца по сопрягаемой поверхности вала или отверстия в корпусе. Другое кольцо того же подшипника, если оно нагружено местно, может быть посажено с зазором. При таком сочетании посадок колец одного подшипника устраняется опасность заклинивания шариков из-за чрезмерного уменьшения радиального зазора.

Посадки подшипника на вал должны, как правило, обеспечивать натяг, но стандартные посадки с натягом в данном случае не годятся, поскольку они могут привести к исчезновению радиального зазора из-за значительной деформации колец.

Обозначение посадок на чертежах.

41. Выбор посадок подшипников качения в зависимости от характера нагрузки колец. Описать основные виды нагружения колец подшипников качения.

Выбор посадки кольца подшипника (выбор полей допусков валов и отверстий корпусов, сопрягаемых с кольцами подшипников) зависит от:

                 - вида нагружения кольца подшипника;

- режима работы подшипника;

- соотношения эквивалентной нагрузки Р и каталожной динамической грузоподъемности С;

- типа, размера и класса точности подшипника.

Различают три основных вида нагружения колец подшипника местное (М), циркуляционное (Ц) и колебательное (К).

- При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению радиальную силу ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему участку посадочной поверхности вала или корпуса. Такой вид нагружения имеет место, например, тогда, когда неподвижное кольцо нагружено постоянной по направлению радиальной силой (наружные кольца подшипниковых опор валов в редукторе и т.п.).

- При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает радиальную силу последовательно всеми элементарными участками окружности дорожки качения и соответственно передает ее всей посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение возникает, когда кольцо вращается относительно неподвижной нагружающей  или вращается сила, а кольцо неподвижно (например, внутреннее кольцо подшипника неподвижного солнечного колеса дифференциальной зубчатой передачи).

- При колебательном нагружении на неподвижное кольцо интегрально действуют две радиальные силы (одна постоянна по направлению, а другая, меньшая по значению, вращается). Равнодействующая нагрузка не совершает полного оборота, а колеблется между точками дуги окружности.

Для кольца, которое испытывает циркуляционное нагружение, назначают посадку с натягом. Наличие зазора между циркуляционно нагруженным кольцом и посадочной поверхностью детали может привести к его проворачиванию с проскальзыванием поверхностей, а следовательно к развальцовыванию и истиранию металла детали, что недопустимо.

Если для кольца, которое испытывает местное нагружение, назначают посадку с зазором, то основная опасность для этого кольца – ускоренный износ дорожки качения в месте действия нагрузки. Однако если это кольцо не зажато в осевом направлении, то под действием вибрации и толчков оно постепенно проворачивается по посадочной поверхности, благодаря чему износ дорожки качения происходит более равномерно по всей окружности кольца.

Посадки следует выбирать так, чтобы циркуляционно или колебательно нагруженное (как правило, вращающееся) кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность проскальзывания этого кольца по сопрягаемой поверхности вала или отверстия в корпусе. Другое кольцо того же подшипника, если оно нагружено местно, может быть посажено с зазором. При таком сочетании посадок колец одного подшипника устраняется опасность заклинивания шариков из-за чрезмерного уменьшения радиального зазора.