Технологический
процесс изготовления ДВП начинается
с получения щепы из круглого
леса, которая подается ленточными
транспортерами на участок грубого
помола, где происходит грубая
обработка древесины, при которой
мелкодисперсной пыли образуется
сравнительно мало, поэтому воздушная
среда загрязняется незначительно
[6].
Повышенное
выделение влаги и теплоты
в виде пара, а вместе с ними
и пыли происходит на участке
обработки щепы паром с температурой
170-190°С, осуществляемой в дефибраторах,
а также на участке обработки древесной
массы в рафинаторах, в отливочной машине
при температуре 40-60°С (рис. 2).
На
участке прессования ДВП при
температуре 200-220°С и при транспортировке
их до камер закалки вместе с паром в виде
аэрозолей выделяются продукты сухой
возгонки древесной массы. Довольно большое
количество вредных компонентов в виде
аэрозолей выделяется в воздушную среду
цеха из-за недостаточной герметизации
дверей в камерах закалки, температура
в которых достигает 155 °С, а также при
открывании дверей. Из камер увлажнения
ДВП вместе с паром в виде аэрозолей выделяются
продукты сухой возгонки древесной массы.
На
отдельных участках загрязненность
воздуха превышает ПДК в 1,3-1,6
раза из-за недостаточной герметизации
технологического оборудования, отсутствия
местных отсосов и вакуумной
пылеуборки. В пробах пыли взятых
на участке механической обработки
ДВП, при увеличении в 84 и
42 раза обнаружены частицы неправильной
и иглообразной формы, длина
которых намного превышает их
сечение.
На
заключительном этапе производства
ДВП – форматной резке их
–выделяется значительное количество
мелкодисперсной древесной пыли.
Многие
предприятия деревообрабатывающей
промышленности относятся к производствам
строительной индустрии. При изготовления
деревянных конструкций древесину
механически обрабатывают, склеивают,
антисептируют, покрывают защитными покрытиями,
грунтуют и красят При грубой механической
обработке древесины (резании, фрезеровании,
долблении, строгании) образуется много
отходов в виде опилок, стружек, щепы и
небольшое количество мелкодисперсной
пыли в основном при шлифовании.
Запыленность
воздуха на деревообрабатывающих
предприятиях превышает санитарные
нормы до 10-15 раз из-за низкой
эффективности местных отсосов.
Древесная пыль относится к
четвертому классу опасности,
но она пожаро- и взрывоопасна. При
нанесении защитных покрытий, склеивании,
грунтовке и покраске древесины выделяются
химические газы, которые относятся ко
второму - четвертому классам опасности.
2.2
Локализация вредных
выделений на отдельных
участках производства
ДВП
Для
уменьшения загрязненности воздушной
среды цеха необходимо применять
местные отсосы (зонты) для улавливания
загрязнителей в местах их
выделения (см. рис. 3).
Значительные
размеры оборудования и наличие
передвижной кран-балки создают
дополнительные трудности при
проектировании местной вентиляции
для полной локализации выделяющихся
вредностей, а применение мощной
системы обменной вентиляции, как
правило, приводит к неоправданному
увеличению объемов воздухообмена.
Как
показали исследования условий
труда в действующих цехах
по производству ДВП, совместно
с технологами, механиками и
энергетиками можно добиться
существенного снижения поступления
вредностей в воздушную среду
без значительного увеличения
расходов приточного и вытяжного
воздуха. Исходя из конкретных
условий эксплуатации отдельного
оборудования, для снижения вредных
выделений необходимо:
1) определить
минимальное количество проемов,
их расположение и размеры
для наблюдения за технологическим
процессом;
2) применять
более совершенную в санитарно-гигиеническом
отношении технологию закалки
и увлажнения ДВП;
3) согласовать
формы и размеры укрытий, а
также места установки отсосов
вредностей и локальных подач
свежего воздуха с особенностями
эксплуатации и ремонта оборудования
технологической линии.
На
заводах ДВП производительностью
10 млн. м2 в год удаляется 1 млн. м3/ч отработавшего
воздуха; тепловыделения составляют примерно
28 ГДж/ч и влаговыделения - 4,8 т/ч. Часть
теплоты используется для нагрева приточного
воздуха в рекуператоре, установленном
над прессом. Такой большой объем отработавшего
воздуха получается за счет того, что в
цехах в основном используется общеобменная
вентиляция, а местные отсосы внедряются
сравнительно мало. Большой объем пара
совместно с частицами пыли и другими
вредностями попадает в воздушную среду
цехов, отрицательно воздействуя на здоровье
работающих, на конструкции здания и технологическое
оборудование.
Для
улучшения условий труда, сокращения
воздухообмена и продления срока
службы строительных конструкций
на заводах ДВП необходимо
предусматривать следующие мероприятия:
- обеспечивать
полную герметизацию рафинаторов,
а также дверей камер увлажнения и закалки
плит;
- во
избежание конденсации водяных
паров предусматривать утепление
ограждающих конструкций цеха
в зоне увлажнительной камеры
обеспечивающее термическое сопротивление
3 м2 ґС/Вт;
- над
рабочими местами с большим
выделением вредностей (пресс стол
для нарезки плит и т.д.) устанавливать
безвихревые воздухораспределители для
подачи приточного воздуха соответствующих
параметров;
- в
оконных проемах устанавливать
осевые вентиляторы .с калориферами
для подачи приточного воздуха извне,
чтобы в цехах был выдержан баланс вытяжки
и притока.
-зонты
местных отсосов устанавливать
на опоры из профильного металла с направляющими
для их фиксации с целью снижения трудоемкости
монтажных и демонтажных работ. Указанные
мероприятия позволят снизить производительность
вытяжных систем с 1,0 до 0,6 млн. м3 /ч при
одновременном уменьшении загрязненности
воздушной среды цехов до санитарных норм,
а также увеличить срок службы строительных
конструкций и технологического оборудования.
2.3
Обеспыливание газов
при производстве керамических
изделий.
Керамические
изделия (плитки для стен и
пола, санитарная керамика, трубы,
теплоизоляционные штучные и
сыпучие материалы) изготовляют
на высокомеханизированных предприятиях
из различных глин или других
неорганических, неметаллических сырьевых
материалов (песок, трепел, шлаки
и др.). Основные этапы производства
этих изделий (подготовка шихты,
формование, сушка, обжиг) являются
общими для всех видов керамических
изделий. Однако сырьевые материалы,
оборудование и технологические
режимы по отдельным видам
изделий зачастую существенно
различаются.
Основные
процессы в производстве керамики:
1) подготовка
многокомпонентной шихты полусухим
или пластическим способом; в
первом случае сырьевые материалы
сушат и измельчают в тонкий
порошок, перемешивая его с
добавками, а во втором –
материалы дробят, разминают и
перемешивают с водой;
2) формование
сырца путем прессования увлажненного
(до влагосодержания 8-10%) порошка
на гидравлических или механических
прессах либо путем формования
тестообразной (влажность 20-25%) пластичной
массы на различных по принципу
действия и мощности ленточных прессах;
3) сушка
– удаление влаги в процессе
нагрева сырца газами или другим
теплоносителем;
4) обжиг
– завершающий, наиболее сложный
процесс, разделяющийся на досушку
сырца, подогрев, взвар с выдержкой и остывание
изделий; этот процесс протекает при различных
температурах (900-1600 °С).
Большое
значение на предприятиях керамической
промышленности имеет проблема
борьбы с запыленностью в цехах,
создания нормальных санитарно-гигиенических
условий труда и защиты окружающей'
среды. Керамические заводы оснащены
специальными пылеуловителями. Однако
эффективность их недостаточна,
и запыленность воздуха в производственных
помещениях, а также в прилежащей
местности превышает иногда допустимые
концентрации. Это, кроме того, является
следствием недостаточной герметизации
помольно-дробильного и транспортирующего
оборудования, а также отклонений технологических
режимов (повышенное давление в камерах
и т.п.) и бездействия местной вентиляции
и др.
Высоким
пылеобразованием сопровождаются
процессы дробления, помола, просеивания
и смешивания материалов, а также
сушки и обжига изделий. Обжиг
глины и каолина во вращающихся
печах при температуре около
1500-1600 °С сопровождается обычно уносом
от 8 до 25% этих материалов в зависимости
от принятого режима. При обжиге доломита
вынос пыли достигает 20-25%, а при обжиге
магнезита – 15-35%. При шликерном способе
получения пресс-порошка обезвоживание
шихты, поступающей в виде керамической
суспензии, осуществляется в распылительных
сушилках при 1100-1250 °С. Башенная сушилка
состоит из сушильной камеры, устройств
для подачи и распыления суспензии, газооборудования,
устройства для сжигания газа, системы
регулирования и КИП, а также аспирационно-обеспыливающей
системы. Температура отходящих из этих
сушилок газов колеблется в пределах 80-120
°С и выше при влагосодержании 160-190 г/м3,
а температура отходящих газов вращающихся
печей и сушильных барабанов - от 150 до
200 °С при влагосодержании 120-150 г/м3.
Данные
о дисперсном составе твердых
частиц, содержащихся в аэрозолях
керамического производства при
различных процессах, приводятся
в табл. 3. Наиболее тонкодисперсной
является пыль каолина и глины;
масса частиц размером менее
5 мкм от общей массы пыли
составляет от 20 до 50%. Плотность
частиц осажденной пыли (кг/м3): глина
2600-2700, каолин 2500-2600, шамот 2700- 2800, пресс-порошок
2600-2700. Насыпная масса осажденной
пыли (в неуплотненном состоянии)
составляет (кг/м3): каолин 400, глина 900, шамот
1100, а пресс-порошок 1000.
Таблица
3. Дисперсный состав твердых частиц,
содержащихся в газахПроцесс производства
и пылевыделяющее оборудование Содержание
частиц (% по массе) при их размерах, мкм
Сушка
глины в сушильном барабане <6 6-10 11-20 21-40 >
40
Сушка
и помол глины в шахтной
мельнице 2-3 11-11,5 4 43 Остаток
Помол
глины в дезинтеграторе Д-1 35 м 22-25 10-12 13-14 25 »
Помол
каолина в бегунах70-С 30-35 15-18 20-24 10-12 »-
Просеивание
глины в грохоте ГЖ-2 15-20 10-13 18-21 25-27 »
Смешивание
глины и шамота в смесителе
СМ-27 25-30 10-11 10-11 14-15 »
Сушка
пресс-порошка в распылительных сушилках:
а) минского комбината 24-26 10-13 34-36 15-17 »
б) ПКБ
НИИстройкерамики 30-32 14-15 17-19 20-22 »
в) института
Гипростройматериалы 50-53 8-10 10-12 9-10 »
Обжиг
шамота во вращающейся печи 2,5X40 м 20-21 9-10 16-18 48-50 »
Прессование
плиток коленорычажным прессом «Робот» 28-30 5-6 15-17 35-38 »
Твердые
частицы, содержащиеся в аэрозолях
керамических производств, отличаются
не только вещественным составом,
но также высокой дисперсностью,
смачиваемостью, слипаемостью, электрическим
сопротивлением, отсутствием вяжущих
свойств и др. Эти особенности следует
учитывать при проектировании и эксплуатации
пылеулавливающих систем.
Система
очистки дымовых газов в линии
подготовки пресс-порошка ШЛ-310
Подготовка
пресс-порошка для полусухого прессования
керамических изделий невозможна без
значительного пылеобразования, поэтому
пылегазоочистка и утилизация пыли являются
актуальными задачами. Требуют очистки
также и печные дымовые газы, содержащие
вредные примеси. Эти задачи решаются
применением циклона ШЛ-310.06 и скруббера
ШЛ-315. От печи обжига кирпича-сырца дымовые
газы забираются вентилятором 1 и для разбавления
теплоносителя подаются в топку 3 агрегата
подготовки сырья 4. Глинистые частицы,
через которые проходит теплоноситель,
абсорбируют часть вредных примесей, содержащихся
в дымовых газах. Вместе с тем образуется
большое количество пыли.
Улавливание
пыли в скруббере основано:
на
соударении пылевидных частиц
с каплями и струйками воды,
имеющими различные с частицами
пыли скорости по величине
и направлению;