История завода ОАО "Днепротяжмаш"

История завода

История современного ОАО "Днепротяжмаш" начинается в мае 1914 г., когда бельгийские  предприниматели братья Георг и  Шарль Шодуар основали на правом берегу Днепра, рядом с собственным предприятием "Шодуар А" завод "Шодуар С", который должен был служить опорной базой для других предприятий. В 1915 г. на этом предприятии уже действовали две доменные печи объемом 480 и 215 куб.м, мартеновский цех с самой мощной на Юге России печью производительностью 360 тыс.пудов чугуна в год, чугунолитейный, ремонтно-механический цеха. Работали здесь около 500 чел.

После революции в 1918 г. завод был  национализирован. Гражданская война  принесла предприятию разруху и  запустение. С 1922 г. завод "С" используется главным образом как ремонтная  база Брянского металлургического завода (ныне з-д им. Петровского). И только в 1929 г., с началом реализации первого пятилетнего плана развития страны, предприятие получает новый импульс развития и новое название - "Днепропетровский завод металлургического оборудования" (ДЗМО). В то время завод специализировался на производстве крупногабаритного металлургического оборудования, фасонного стального и чугунного литья.

В начале 30-х гг. на ДЗМО работало около 3 тысяч человек. На предприятии проходило  активное обучение рабочих необходимым профессиям. В декабре 1931 г. вышел первый номер заводской газеты "Червоний металург" (сегодня - "Голос машиностроителя").

В годы второй пятилетки ДЗМО стал крупнейшим поставщиком металлургического  оборудования важнейшим промышленным новостройкам страны - Кузнецкому и Магнитогорскому комбинатам, "Запорожстали" и "Криворожстали", многим другим заводам Юга и Востока СССР.

В 1935 г. завод выпускает первые тюбинги для строящегося Московского  метрополитена.

В 1939 г. на предприятии впервые в  СССР доменная печь была переведена на работу на обогащенном кислородом дутье.

В 1941 г. с началом войны оборудование предприятия было эвакуировано на Урал, где был налажен выпуск изделий  военного назначения. Осенью 1943 г., после  освобождения Днепропетровска от фашистов, началось восстановление завода.

К началу 50-х годов, пройдя этап восстановления, ДЗМО вышел на ведущие позиции  в стране по выпуску доменного  и сталеплавильного оборудования. В  числе выпускаемой заводом продукции  в те годы были роторные вагоноопрокидыватели (на сегодняшний день изготовлено более 360 единиц этого уникального оборудования!), оборудование для кислородно-конвертерного производства стали, засыпные аппараты и шлаковозы для доменных печей, холодильные плиты.

В 60-х годах на ДЗМО впервые в  стране совместно с ВНИИМЕТМАШем была создана машина для непрерывной разливки стали горизонтального типа. Созданный усилиями инженеров и рабочих предприятия транспортно-отвальный мост для нужд горнодобывающей промышленности справедливо называли "чудом техники" того времени: изделие длиной в 400 м. обладало производительностью в 3,5 тыс. куб.м. грунта в час.

В мае 1964 г. ДЗМО отметил свой первый золотой юбилей – 50 лет с момента  основания. За большие заслуги в  создании высокоэффективного оборудования для  металлургической промышленности завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени.

В 1979 г. на предприятии построен новый  инженерный корпус, где разместился  информационный центр и проектно-конструкторский  и технологический институт металлургического  оборудования (ПКТИ МО).

В 80-х гг. завод производит более  половины(!) всего доменного оборудования в СССР. Кроме того, продукция  предприятия экспортировалась в  социалистические страны, входившие  в СЭВ, в страны Западной Европы - Францию, Италию, Швецию, Бельгию, Люксембург, а также в Индию, Пакистан, Египет, Нигерию, Алжир.

С переходом к рыночным отношениям, в 1994 году коллективом завода было принято  решение о реорганизации предприятия  в акционерное общество «Днепротяжмаш». В настоящее время завод входит в состав научно-производственной группы «Днепротехсервис», что создает дополнительные конкурентные преимущества выпускаемой продукции, признанной потребителями: украинскими и международными организациями.

 

Потенциал предприятия

Процесс производства на ОАО "Днепротяжмаш" начинается с проектно-конструкторского и технологического института и заканчивается сдачей оборудования "под ключ". Задачей проектного института является разработка и проектирование уникального и нестандартного оборудования. Одними из последних наиболее перспективных разработок института являются: передвижной разгрузочный комплекс, 2-х опорный вагоноопрокидыватель ВРС-75С, дробильно-перегрузочный комплекс, шнеко-зубчатая, четырехвалковая и молотковая дробилки, шахтные крепи, оборудование коксовых батарей для коксохимических предприятий.

Производство ОАО "Днепротяжмаш" включает в себя следующие взаимосвязанные  подразделения: техническая подготовка производства; металлургическое производство, включающее в себя цех по производству изделий из чугуна, в т.ч. высокопрочного с шаровидным графитом, фасоносталелитейный цех по изготовлению отливок и кузнечных слитков из углеродистых, высоколегированных и марганцовистых сталей, модельный цех, цех тюбингов и термообрубной цех; механосборочное производство, включающее в себя цех по производству сварных, крупногабаритных металлоконструкций из углеродистых и легированных марок сталей и механосборочные цеха, позволяющие производить механическую обработку и сборку уникального и нестандартного оборудования.

 

 

ОАО "Днепротяжмаш" имеет техническую  возможность производства чугунного, стального, цветного литья и слитков  широкой номенклатуры как по маркам сплавов, так и по типоразмерам. Номенклатура продукции металлургического производства такова: фасонное углеродистое литье массой до 15 т, из высококачественной рафинированной стали, фасонное легированное литье - до 5 т, слитки кузнечные - от 1 до 24 т, чаши шлаковые емкостью от 11; 16; и 16,5 куб.м. По производству чугуна - изготавливает ваграночный и электропечной чугун практически всех марок весом до 15 т, в том числе холодильные плиты доменных печей из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. А по производству цветного литья - это сплавы на основе меди, цинка, алюминия.

Мы гарантируем высокое качество и надежность сварных металлоконструкций. Заготовительное отделение сварочного производства мощностью 12 тысяч тонн в год оснащено японскими машинами газотермической и плазменой  резки металла с ЧПУ, механическими ножницами, машинами для гибки труб с максимальным углом загиба 1800 - 2100 ..

Ассортимент выпускаемых металлоконструкций широк: это крупногабаритные металлоконструкции из листового проката и профиля, гнутых толстостенных труб, а также обечаек из листового проката толщиной от 1 до 100 мм, диаметром от 200 мм до 4000 мм.

Располагая современным обрабатывающим оборудованием, "Днепротяжмаш" имеет  возможность для механообработки  деталей различных классов и  типоразмеров массой от нескольких граммов до ста тонн.   

Токарно-винторезные и станки с  ЧПУ выполняют чистовую обработку  деталей диаметром до 2,5 м, длиной до 12,5 м и массой до 50 т. Установленные  в цехах завода карусельные станки могут обрабатывать детали диаметром  до 8 м и высотой 3,2 м. На зубообрабатывающем оборудовании изготавливаются все виды зубчатых передач в диапазоне модулей от 4 до 50 мм при максимальном диаметре зубчатых колес до 8 м.

Система качества, применяемая на предприятии, сертифицирована фирмой TUV-Nord (Германия) и УкрСЕПРО, что позволяет с уверенностью говорить о гарантиях качества изготовленной продукции.

Системно используя возможности  научно-производственной группы "Днепротехсервис", ОАО "Днепротяжмаш" модернизирует  производство, привлекает инвестиционные ресурсы для повышения качества продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологические возможности

Производственно-техническая база ОАО "Днепротяжмаш" имеет замкнутый цикл производства от выплавки металла до комплектной сдачи оборудования под ключ. Производство включает в себя взаимосвязанные подразделения: металлургическое, кузнечно-прессовое, механообрабатывающее, сборочное и другие.

Мощности металлургического производства позволяют производить:

Сталелитейное производство: Выплавляемые марки стали мартеновского и электропечного производства: углеродистые доэвтектоидные, низколегированные хромом и комплексами хром-никель, хром-молибден, хром-никель-молибден и хром-никель-молибден-ванадий, высоколегированные жаропрочные хромоникелевые (до 50% Ni); марганцевистая Гадфильда, высокохромистый и износостойкий сплав. Номенклатура продукции: фасонное углеродистое литье развесом до 15000 кг, фасонное легированное литье развесом до 5000 кг, чаши шлаковые емкостью 11, 16 и 16,5 м³, слитки кузнечные развесом от 1 до 25 т. Годовые объемы производства до 100 тысяч тонн.

Чугунолитейное производство: Выплавляемые марки ваграночного и электропечного чугуна практически всех марок: серый от СЧ 0 до СЧ 25, высокопрочного с шаровидным графитом ферритно-перлитного или перлитного класса, антифрикционного, жаропрочного, износостойкого. Номенклатура продукции: фасонное литье развесом до 12000 кг, в т.ч. холодильные плиты доменных печей, пригрузы для дюкеров газо- и нефтепроводов; годовые объемы производства до 24000 тонн в год.

Производство на основе цветного литья: Выплавляемые сплавы на основе Cu, Al и Zn. Номенклатура литья: в песочные формы, под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы.

Кузнечно-прессовое  производство изготавливает поковки  отличного качества: 
         - прессовые поковки конфигурации типа вала диаметром 200 ... 600 мм, длиной до 8 м; 
        - прессовые поковки конфигурации типа «прокатный валок» диаметром до 650 мм, длиной до 4.5 м; 
        - прессовые поковки конфигурации типа «цилиндр» наружным диаметром до 1100 мм, внутренним диаметром до 650 мм, высотой до 4.5 м; 
        - прессовые поковки прямоугольного сечения до 1000 мм, длиной до 5 м; 
        - молотовые поковки массой до 1.1 тонны и в подкладных штампах массой до 200 кг; 
        - штамповые кубики сечением 600х800 мм длиной до 1 м; 
        - заготовки крановых крюков грузоподъемностью от 1 до 100 тонн по ГОСТ 6627-74, чалочные крюки грузоподъемностью от 0.5 до 20 тонн, грузовые скобы, звенья, подвески.

Производство сварных конструкций Большую часть выпускаемого оборудования составляют металлоконструкции из углеродистых и легированных сталей.

Производство сварных металлоконструкций на предприятии обладает неизменно  высоким качеством и универсальностью. Ассортимент выпускаемых металлоконструкций широк: это крупногабаритные металлоконструкции из листового проката и профиля, гнутых толстостенных труб, а также обечаек из листового проката толщиной от 1.0 до 100 мм, диаметром в диапазоне от 200 мм до 4000 мм, а сегментами до 30000 мм.

Минимальные диаметры обечайки при: 
        d = (1-8) мм - 200 мм 
        d = (8-30)мм - 500 мм 
        d > 30 мм - 1000 мм

Основным способом сварки является полуавтоматическая сварка в среде  углекислого газа с использованием роликовых стендов, сварочных манипуляторов  и других высокоэффективных приспособлений, позволяют получать сварные соединения высокого качества.

Имеется техническая возможность  аргонно-дуговой сварки (МИГ-МАГ) изделий  из цветного металла на основе меди и алюминия, а также восстановления и покрытия поверхностей защитным керамическим слоем методом плазменного напыления.

Качество сварных соединений контролируется неразрушающимися методами контроля (радиографический, ультразвуковой, цветной).

Заготовительное отделение сварочного производства оснащено: 
        - машинами газотермической и плазменной резки металла с ЧПУ (TANAKA, Япония)

с габаритами обрабатываемых листов 18000х2600 толщиной до 100 мм; 
        - механическими ножницами, размер разрезаемых листов по ширине до 3200 мм, по толщине - до 20 мм; 
        - машинами правильными, ширина обрабатываемого листа 3200 мм, толщина - до 50 мм; 
        - машинами для гибки труб (Япония): диаметр изгибаемых труб до 318 мм при d=6мм, максимальная толщина стенки трубы d=36 мм при диаметре трубы dтр=180 мм, максимальный радиус гиба (1.3 ... 1.5)dтр, максимальный угол загиба - 1800 ... 2100 градусов.

Механосборочное производство позволяет применять высокоэффективные технологии, и обрабатывать детали различных классов и типоразмеров массой от нескольких граммов до сотен тонн. Токарные станки с ЧПУ выполняют чистовую обработку деталей диаметром до 2.5 м, длиной 10.3 до 12.5 м и массой до 50 т.

Установленные в цехах завода карусельные  станки могут обрабатывать детали диаметром  до 8 м и высотой 5 м. На зубообрабатывающем оборудовании изготавливаются все виды зубчатых передач в диапазоне модулей от 1 до 40 мм при максимальном диаметре зубчатых колес до 8 м.

Гальванические мощности позволяют наносить следующие покрытия: хромирование, никелирование, кадмирование деталей габаритами до 1000 мм, а также электровакуумное напыление нитридом титана различных оттенков золотистого цвета деталей габаритами до 500 мм.

Термообработка может производиться для деталей общей массой до 80 т: закалка, отпуск и нормализация - весом до 10 т., а также цементация с последующей термообработкой деталей весом до 1 т.

 

Виды работ Диаметр обработки, мм (max) Длина обрабатываемых деталей, мм (max) Масса, кг Модуль Токарные 2400 12500 50000 ----- Карусельные 8000 3200 30000 ----- Расточные 650 10500 50000 ----- Фрезерные 3060*2500 8000 50000 ------ Строгальные 2200*11000 6000 20000 ----- Глубокосверлильные 250 20000 40000 ----- Круглошлифовальные 800 7600 10000 ----- Плоскошлифовальные 400 2000 350 ----- Долбежные 1250 1200 ----- ----- Зубофрезерные для зацепления Цилиндрических наружных 8000 2000 30000 мах = 50 Цилиндрических внутренних 2000 170 ----- мах = 50 Конических 1500 300 ----- 5 - 30 Конических с круговым зубом  800 100 ----- 3,5 - 16