Организационная структура управления энергохозяйством

1.  Текущий ремонт осуществляется для гарантированного обеспечении я нормального функционирования оборудования и других средств работы. Это есть минимальный по объему работ ремонт, в походке которого заменяют, быстроизнашиваемые детали, узлы, проводят техническое обслуживание и регулирование механизмов.

2.  Средний ремонт состоит в частичной разработке механизмов, замене изношенных деталей, узлов, складывания, регулирования и испытания под нагрузкой.

3.  Капитальный ремонт это наиболее сложный за объемами и затратами ремонт. Он предусматривает полную замену всех изношенных частей деталей узловую сборку механизмов; складывание механизмов, их регулирование и испытание в отдельности и в целом в единиц оборудования. Капитальный ремонт имеет за цель восстановить все первоначальные показатели оборудования в максимально возможной степени.

Для осуществления среднего и капитального ремонтов используются такие их виды:

Ø  узловой ремонт, он состоит в том, что предварительно (к остановке оборудования) в ремонтных подразделах готовятся узлы, которые в походке ремонта монтируются вместо изношенных или плохо работающих. Снятые узлы в ремонтных подразделах квалифицированно ремонтируют и используют в очередном ремонте. Узловой ремонт есть эффективным на предприятиях с большим числом однотипных станков или приборов;

Ø  последовательно – узловой ремонт – узлы и важные элементы последовательно, по графику заменяются независимо от того, работают они или нет. Это дает возможность значительно повысить надежность оборудования;

Ø  текущий – узловой используется для ремонта на поточной линии массовых однотипных деталей и узлов. Это значительно сокращает затраты на ремонт;

Ø  стендовый ремонт предусматривает перемещение всей машины или приборов в специальное помещение, где на специальных стендах ремонтируют, налаживают и подвергнут испытанию отдельные узлы и составные элементы. Такой ремонт наиболее распространен при ремонте сложной техники приборов;

Ø  фирменный ремонт выполняется специализированными предприятиями (фирмами), которые изготавливают данный вид продукции или выполняют сервисный ремонт на основе прямых контрактов с предприятиями – производителями от их имени;

Ø  секционный ремонт предусматривает ремонт оборудования – агрегатов по отдельным секциям, который дает возможность сократить время.

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности его организации обуславливаются следующими важнейшими факторами:

 

1.5 Оценка качества ремонта оборудования

Требования по повышению  качества продукции и эффективности  использования машин и оборудования в полной мере относятся к подразделениям предприятий народного хозяйства, которые ведают их техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом.

Положение с ремонтом изделий техники не отвечает потребностям народного хозяйства. Все еще  велики затраты времени, труда и  средств ТО и ремонт изделий техники всех видов. Так на ремонте металлорежущего оборудования занято больше людей, чем на изготовлении, что объясняется в основном низкой производительностью труда ремонтных рабочих, которая, в 2–4 раза ниже производительности рабочих, занятых в изготовлении новых машин. Это приводит к значительным простоям техники на ремонте.

Ежегодное наращивание  выпуска изделий всякого рода, с одной стороны, и действие демографических  факторов – с другой, усугубляют значение проблемы ТО и ремонта и требуют её решения в сфере:

Ø  изготовления – путем создания изделий техники с лучшими показателями качества, в том числе ремонтопригодности, эксплуатационной и ремонтной технологичности.;

Ø  эксплуатации и использования машин и оборудования путем совершенствования: системы, организации, технологии, средств обслуживания и ремонта, обеспечения запасными частями и материалами.

Значит становится понятно, то что большое значение для повышения  качества ремонтов играют такие показатели, как ремонтопригодность и технологичность. Рассмотрим каждый из них более подробно.

Ремонтопригодность –  это свойство объекта, заключающееся  в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения  его отказов, повреждений и устранения их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.

Ремонтная технологичность  конструкции – это эксплуатационная технологичность конструкции изделия, определяемая применительно к ремонту  изделия.

Исследование свойств  изделий,     как объектов показало, что ремонтопригодность и ремонтная технологичность в подавляющем большинстве определяются в той или иной форме затратами времени, труда и денежных средств на ремонт, причем соответствующие показатели могут быть разделены на две группы: показатели разовые, характеризующие затраты на проведение одного ремонта определенного вида, другие, которые характеризуют затраты за определенный период.

Таким образом, создается  ситуация, когда имеются две группы показателей и два термина, и  необходимо установить соответствие каждой из групп показателей определенного термина.

Такая задача решается так: все показатели технологичности  при изготовлении изделия, связанные  с затратами труда, представляют собой разовые затраты в абсолютной или относительной форме т.е. разовые  затраты времени труда и денежных средств должны быть отнесены к показателям технологичности. Показатели ремонтопригодности должны характеризовать затраты времени, труда и денежных средств на ремонты за определенную наработку или период эксплуатации.

Из такой трактовки  следует, что ее численные значения зависят от: объема работ при каждом ремонте, периодичности ремонтов, технологичности изделий при ремонтах.

Ремонтная технологичность  изделий в общем случае складывается из технологичности при разработке, мойке, дефекации, чистке, восстановлении деталей и сборке.

Ремонтная технологичность  оценивается показателями:

Ø  средние оперативные: продолжительность трудоемкость, стоимость одного ремонта определенного вида.

Ø  гамма-процентные оперативные: продолжительность, трудоемкость и стоимость;

Ø  коэффициенты доступности, взаимозаменяемости, унификации, стандартизации.

К показателям ремонтопригодности относятся:

Ø  средние суммарные оперативные: продолжительность, стоимость, трудоемкость;

Ø  удельные: срочность выполнения внепланового ремонта в заданное время.

Первые две группы могут быть рассчитаны для плановых и неплановых ремонтов всех видов. В  качестве заданной наработки могут  быть принятие назначенный ресурс до первого капитального ремонта или  наработка за установленный срок службы до списания.

Требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности  включают в себя требования к конструкции  и материалу изделия, которые  в общем случае охватывают вопросы  стандартизации, унификации, взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц изделия, преемственность технологического процесса ремонта, контролепригодности, приспособленности к регулировочно-доводочным работам.

Регламентация требования к ремонтопригодности и ремонтной  технологичности оборудования позволит повысить его качество и значительно снизить затраты времени, труда и денежных средств на его ремонт.

Особое значение имеет  проблема запасных частей. Плохое обеспечение  запасными частями приводит к  необходимости их изготовления кустарным  способом по несовершенной технологии и, следовательно, с низкими показателями качества.

В поисках оптимальной  организации ремонтного хозяйства  целый ряд промышленных объединений  и крупных предприятий создает  специализированные ремонтно-механические заводы, цехи, где централизованным способом по графику, идет ремонт оборудования и изготовление недостающих частей.

Исходными данными для  оценки качества ремонта оборудования должны выступать показатели качества новых изделий каждого вида оборудования. Они делятся на показатели:

Ø  назначения;

Ø  надежности;

Ø  технологичности;

Ø  уровня унификации и стандартизации;

Ø  безопасности;

Ø  эргономичности;

Ø  эстетичности.

Из показателей назначения важнейшими, подлежащими восстановлению в процессе ремонта являются показатели: мощности, экономичности, производственнности, КПД, точности, чувствительности и т.д.

Из показателей надежности в  процессе эксплуатации и последующего ремонта могут изменяться все, т.е.: долговечности, безотказности, сохраняемости, ремонтопригодности, а также показатели, определяющие уровень надежности: устойчивость, вибрация, и показатели эстетичности.

 

1.6 Организация технического обслуживания при помощи системы планово-предупредительных ремонтов

Обеспечение надежной работы и эффективного использования парка технологического оборудования требует от ремонтной службы завода выполнения комплекса работ по планированию и организации технического обслуживания и ремонта в соответствии с требованиями Единой системы ППР (Планово-предупредительных ремонтов)

В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типовая схема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следующих основных нормативах:

• категория ремонтной сложности;

• ремонтная единица;

• продолжительность и структура  ремонтного цикла;

• продолжительность  межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной  сложности понимается степень сложности  ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических  и конструкторских особенностей – размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремонта и др. Категория ремонтной сложности обозначается буквой Я и числом перед ней.

Категория ремонтной  сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее  время для металлообрабатывающих станков по ТСТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 Я. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном. [6]

Ремонтная единица –  это условный показатель, характеризующий  нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности – r е. За единицу ремонтной сложности  механической части принята ремонтная  сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего по оснащенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким образом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с категорией сложности и для станка модели 16К20 равна 12, т. е. r е = 12 по механической части и r е = 9 – по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную единицу устанавливаются  по видам ремонтных работ (табл. 1). Продолжительность простоя оборудования на ремонте также регламентируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (табл. 1).

Приведенные нормативы на каждом предприятии подлежат корректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой расчета общего годового объема ремонтных работ и межремонтных обслуживаний (причем сначала выполняются расчеты для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по группам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и обслуживаний на планируемый год по предприятию).

Таблица 1. Нормы продолжительности простоя оборудования на ремонте на одну ремонтную единицу.

Вид ремонтных операций	Количество смен
	одна	две	три
Проверка на точность (как самостоятельная операция)	0,10	0,05	0,04
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,60	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,00	0,54	0,41

Ремонтный цикл – это  продолжительность работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта  или между двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого  вида оборудования определенного технологического назначения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цикла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из условий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Тц = 16800 ч, для кузнечно – прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч, для литейного Тц = 6000 ч. Для металлорежущего оборудования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитываются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти факторы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность выполнения работ по осмотру и  ремонту в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между капитальными ремонтами.