Организация и управление инструментальным хозяйством

Система "на заказ" состоит в том, что в соответствии с выявленной потребностью в данном инструменте заранее дается заказ на его изготовление или приобретение. Так, если по плану предусмотрен выпуск продукции во втором квартале, то необходимое оснащение необходимо заказать в первом квартале с необходимым опережением и в нужном количестве. Однако, как показывает практика, расчет потребности в инструменте, сделанный по системе "на заказ", не всегда соответствует действительной потребности, и, как правило, по одним типоразмерам образуется дефицит, а по другим ЦИС затоваривается. Такая система планирования, как правило, применяется для инструмента, который требуется в небольших количествах и используется однократно.

Потребность предприятия  в инструменте покрывается на 25-30 % за счет восстановления и ремонта (рис. 1.1).

Система "на склад" предусматривает установление максимальной и минимальной величины запаса инструмента на центральном инструментальном складе и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа. Эта система планирования запаса на складе получила название системы "максимум-минимум" (рис. 1.2).

Минимальная норма запаса ( ) - это страховой запас инструмента, который создается исходя из практических данных в зависимости от расхода инструмента ( ) на случай задержки исполнения заказа на изготовление или покупку инструмента или перерасхода его цехами:

 

 

Рисунок 1.1 - Схема оборота инструмента на предприятии

 

Максимальная норма  запаса ( ) служит для предупреждения создания излишне больших запасов инструмента на складе и достигается в момент поступления заказа:

 

Рисунок. 1.2 - График изменения запаса инструмента по системе "максимум-минимум"

 

где - среднедневной расход инструмента за период между поставками, шт.

Гц - время между двумя поступлениями партий инструмента на , склад, дней.

Максимальный переходящий (текущий) запас (Zp) равен ] размеру партии:

Величина  изменяется от максимального запаса в начале периода между поставками до нуля в конце периода.

Норма запаса, соответствующая  точке заказа ( ), при которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента, определяется по формуле

где - период между моментами выдачи заказа и поступления партии инструмента на ЦИС, дней.

При снижении текущего запаса на складе до точки заказа подается заявка в инструментальный отдел  для оформления заказа на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.

Основными функциями  цеховых инструментально-раздаточных  кладовых являются: получение инструмента  из ЦИС, его хранение, учет, выдача на рабочие места и приемка с  рабочих мест, отправка в мастерскую централизованной заточки и в ЦИС для ремонта и восстановления, списание изношенного инструмента для отправки его в утиль, планирование и регулирование запаса оснастки в ИРК.

Получение инструмента  в ЦИС производится в соответствии с установленным цехам лимитом и в общем на отработанный инструмент. Хранение инструмента в ИРК организовано аналогично его хранению в ЦИС. Инструмент, для которого требуется заточка, ремонт или проверка, хранится в ИРК отдельно от годного к употреблению (в специальном отделении).

Учет инструмента в  ИРК ведется так же, как в  ЦИС, по картам учета. Инструмент оприходуется на основании требований, накладных или лимитных карт. В расход он списывается на основании актов убыли (износа, поломки, утери) инструмента, в которых указываются причины и виновники выхода инструмента из строя. По этим актам инструмент передается в ЦИС.

Выдача инструмента  на рабочие места производится по различным системам. Инструмент долговременного пользования и дорогостоящий выдается рабочим по разрешению мастера участка и записывается в инструментальную книжку, которую рабочий получает при поступлении в цех (второй экземпляр книжки хранится в ИРК). Выдача инструмента кратковременного пользования производится по одно - и двухмарочной системам, а также по системе письменных требований.

При одномарочной системе  рабочему выдается несколько (пять) марок  с его табельным номером и  производится запись в инструментальной книжке. При получении инструмента  рабочий сдает марку в ИРК, а взамен получает инструмент. Его марку кладут в ту ячейку, из которой был взят инструмент, или вешают на доску с табельными номерами рабочих.

По двухмарочной системе  вводятся инструментальные марки с  индексом инструмента, которые хранятся вместе с инструментом. После выдачи последнего марку рабочего кладут в ячейку, из которой берут инструмент, а марку с индексов инструмента вывешивают на контрольной доске с табельный номером рабочего, получающего инструмент. Двухмарочная система в любой момент позволяет установить, какой инструмент числится за тем или иным рабочим.

Система письменных требований заключается в том, что у рабочего имеется книжка с отрывными бланками-требованиями. В них он записывает нужный ему  инструмент и передает в ИРК. После  выдачи инструмента требование кладут в картотеку с табельными номерами рабочих. После того как рабочий возвращает инструмент, он получает требование обратно.

Система обеспечения  рабочих мест может быть активной и пассивной. При активной системе  инструмент подается и возвращается в ИРК вспомогательными рабочими, а при пассивной - основные производственные рабочие получают и сдают инструмент в ИРК.

Планирование и регулирование  запаса инструмента в ИРК осуществляются по системе "максимум-минимум".

Организация заточки, ремонта  и восстановления инструмента.

Организация заточки инструмента. Заточка режущего инструмента может производиться либо непосредственно основными рабочими, либо рабочими-заточниками в централизованном порядке.

При централизованной заточке  инструмента сокращаются время  и затраты на заточку и повышается ее качество за счет лучшей специализации рабочих мест на заточном участке, приобретения навыков рабочими-заточниками, применения специального оборудования, технологии и правил заточки. Наряду с этим повышается производительность труда основных производственных рабочих за счет ликвидации потерь времени на переточку инструментов и применения высококачественного заточенного инструмента.

Однако при введении централизованной заточки возникают  дополнительные расходы на заработную плату рабочих-заточников, на содержание, ремонт и амортизацию оборудования и помещений для централизованной заточки, а также значительно увеличивается число инструментов, находящихся в обороте (на рабочих местах, в ИРК и в заточке), и расходы на его содержание и хранение. В связи с этим степень централизации должна быть экономически обоснована, т. е. подсчитаны приведенные затраты по вариантам. Расчет производится на годовой объем потребляемого инструмента.

Приведенные затраты  определяются по формулам:

при заточке самими производственными рабочими

при централизованной заточке

где - число наименований перетачиваемых инструментов

- годовой расход м-о инструмента;

- количество заточек м-о инструмента  до его полного износа;

- часовая заработная плата  рабочего и рабочего-заточника;

- стоимость 1 ч простоя станка  основного рабочего во время  переточки  вида инструмента;

- время одной заточки i-го вида инструмента соответственно основным рабочим и рабочим-заточникам;

- нормативный коэффициент экономической  эффективности капитальных вложений;

- стоимость производственных  факторов соответственно по первому и второму вариантам организации заточки инструмента;

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и площадей по первому и второму вариантам.

В большинстве случаев централизованная заточка инструмента дает значительный экономический эффект.

Заточное отделение  должно примыкать непосредственно  к ИРК цеха, что облегчает и  упрощает передачу инструмента из ИРК  в переточку и последующую его приемку. Заточное отделение оснащается заточными и доводочными станками, число которых определяется по формуле

Для укрупненных расчетов число заточных станков может  быть принято в процентах от числа  станков, обслуживаемых заточным отделением. Для небольших цехов это число равно 6%, для средних - 5 %, для крупных - 4 %.

Организация ремонта  и восстановления. Частично изношенный или поломанный инструмент целесообразно ремонтировать в том случае, когда расходы на его ремонт не больше остаточной стоимости, а стойкость и срок службы после ремонта больше стойкости неотремонтированного инструмента.

Ремонт сложного и  дорогостоящего инструмента должен быть планово-предупредительным и  проводиться в крупных производственных цехах на собственных ремонтных базах, а для остальных цехов - в инструментальном цехе.

Под восстановлением  инструмента понимается приведение в нормальное эксплуатационное состояние  полностью изношенного и списанного с учета инструмента и придания ему первоначального вида.

Инструмент может быть восстановлен с первоначальными (наплавка, наварка, гальванопокрытие и др.) либо с другими размерами. Технологические методы восстановления инструмента очень разнообразны. Однако затраты на восстановление почти всегда меньше цены нового инструмента. При этом не только снижаются расходы на инструмент, но и достигается экономия дефицитных инструментальных сталей, уменьшается загрузка инструментального цеха изготовлением инструмента и обеспечивается бесперебойное снабжение цехов инструментами всех видов.

Технико-экономические показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства:

• экономия расхода инструмента (Э, % к плановому расходу), определяемая по формуле

• доля расходов на приобретение инструмента в себестоимости выпускаемой заводом продукции, равная отношению расходов на инструмент в денежном выражении по заводу в целом за плановый период к себестоимости товарного выпуска за этот же период.

 

 

2 Расчетная часть

2.1 Определение аналитическим методом  длительности цикла изготовления партии предметов труда при трех видах движения предметов труда по операциям

 

Исходные данные в  таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Исходные данные

Норма штучного времени на i-ой операции, мин (ti)	Операция						Размер партии изготовления деталей, шт. (n)	Передаточная партия, шт.
	1	2	3	4	5	6		Р1	Р2	Р3	Р4
	6	7	9	9	5	3	32	1	4	8	16
Количество рабочих мест на i-ой операции, шт. (сi)	1	1	1	2	1	1

 

2.1.1 Длительность цикла  при последовательном виде движения  предметов труда по операциям

 

Длительность изготовления партии деталей определяется по формуле:

Тогда из формулы  следует, что 

2.1.2 Длительность цикла  при параллельном движении предметов  труда по операциям.

 

Длительность цикла  изготовления партии деталей определяется по формуле:

где _(пар)  – длительность цикла изготовления партии деталей при параллельном виде движения деталей по операциям, мин;

) _max – максимальное значение из всех операций, мин;

Р – размер передаточной партии, шт.

Из формулы получим:

 

При Р₁=1

При Р₂=4

При Р₃=8

При Р₄=16

2.1.3 Длительность цикла  при параллельно-последовательном  движении предметов труда по операциям

 

Длительность цикла  изготовления партии деталей определяется по формуле:

где _(пп)  – длительность цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном виде движения деталей по операциям, мин;

 )_min   – минимальное  значение каждой пары смежных операций, мин.

Имеем

При Р₁=1

При Р₂=4

При Р₃=8

При Р₄=16

2.2 Определение графическим методом длительности цикла изготовления партии предметов труда при трех видах движения предметов труда по операциям (Р₃=8)

2.2.1 Последовательный  вид движения

 

При последовательном виде движения предметов труда по операциям  длительность цикла определяется на основе построения графической модели , представленной на рисунке 2.1.

 

Рисунок 2.1 – Модель организации процесса изготовления партии деталей при последовательном виде движения их по операциям

 

Последовательный вид  движения предметов труда характеризуется тем, что каждая последующая операция над партией начинается только после обработки ее на предыдущей операции. При этом партия не дробится, а передается в полном.

Технологический цикл определяется по формуле:

Таким образом, технологический цикл пропорционален размеру партии и трудоемкости операций. При этом имеют место существенные перерывы партионности.

2.2.2 Параллельный вид  движения

 

При параллельном виде движения предметов труда по операциям  длительность цикла определяется на основе построения графической модели , представленной на рисунке 2.2.