Организация производства

 

Расчет  коэффициента загрузки рабочих по отдельным операциям

 

   h= t_i *А / Fэф *Kвн                                                                       (3.6)

      

        Fэф - эффективный фонд времени рабочего,

 Kвн- коэффициент выполнения норм

ti- трудоёмкость на  i-ой операции;

 А- программа выпуска;

 

 

Коэффициент загрузки оборудования находится  в пределах нормативного и соответствует  крупносерийному типу производства.

Полученное значение среднего коэффициента загрузки линии  по изделиям равно 1, что подтверждает целесообразность введения ОНПЛ, т.к. указанная линия эффективна при Кзо>0.75

 

 

 

№	название	тр-ть	количество	принятое	коэф-т
п/п	операции	н/ч	рабочих	кол-во	загрузки
1	На плату установить уголок и закрепить 2 заклепками 2*6	0.03	0.03*2346060/1390*1.01=50.13	50	1
2	На плату установить и закрепить 2 заклепки 3*5	0.02	33.4	33	1.01
3	Повторить переход 1 раз	0.02	33.4	33	1.01
4	На плату установить лепесток монтажный, развальцевать	0.02	33.4	33	1.01
5	Повторить переход 5 раз	0.02	33.4	33	1.01
6	-------------------	0.02	33.4	33	1.01
7	-------------------	0.02	33.4	33	1.01
8	-------------------	0.02	33.4	33	1.01
9	-------------------	0.02	33.4	33	1.01
10	На уголок установить резистор и закрепить гайкой, предварительно подложив шайбу	0.013	21.7	22	0.99
11	На плату закрепить  конденсатор  МБМ, обернуть электрическим  картоном марки  ЭВ и скобу	0.013	21.7	22	0.99
12	Закрепить винтом и гайкой с шайбой	0.01	16.7	17	0.98

 

 

Специализация:

 

Существует две формы специализации:

• Технологическая;
• Предметная

При технологической специализации  цехи выполняют отдельные стадии технологического процесса, отдельные  стадии обработки изделия.

В данном случае присутствует предметная специализация- цехи основного  производства выпускают определённое изделие или группу изделий. Предметная специализация основных цехов характерна преимущественно для обрабатывающей стадии.

 

 

 

 

 

4.Расчет параметров  поточной линии.

 

Однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей  сборки наиболее трудоемких блоков и узлов в условиях крупносерийного и массового производства. При проектировании ОНПЛ расчет ее параметров ведется в следующем порядке:

• Определяется такт линии;
• Выбирается способ синхронизации линии;
• Рассчитывается количество рабочих мест;
• Выбирается вид конвейера и рассчитывается характеристика его несущего органа.

 

На ОНПЛ при отсутствии технологических  потерь такт выпуска равен такту  запуска и совпадает с рабочим  тактом (временем выполнения операций на рабочих местах). Он определяется по формуле:     r=60*Fд/А=0.08

 

Размер пачки=1 шт.

По моему мнению , в данном случае будет целесообразно использовать конвейер с рабочими местами по обе  стороны конвейера в шахматном  порядке. Шаг конвейера=0.5м.

 

Внутрилинейный задел на ОНПЛ состоит  из технологического, транспортного и резервного:

Zонпл=Zтх+Zтр+Zрез.

 

Технологический задел Zтх состоит из изделий, находящихся в изготовлении на всех рабочих местах линии в каждый момент времени:

Zтх=49*1=49 штук

 

Транспортный задел равен тезнологическому заделу.

 

Резервный задел Zрез создается только на рабочих местах, где выполняются сложные, трудоемкие, нестабильные во времени и контрольные операции. Величина его на каждом таком рабочем месте принимается в размере до 5%  сменного выпуска

Zрез= 2/0.08=25 штук

 

Из всего этого можно вывести, что:

Zонпл=25+49+49= 123 шт.

 

 

 

 

5. Определение  профессионального состава в  цехе.

 

Организация и обслуживание рабочих  мест на участке должны быть направлены на создание условий, обеспечивающих достижение высокой производительности труда при наиболее полном использовании возможностей оборудования и способствующих снижению утомляемости и сохранению здоровья работающих.

В конкретных рабочих условиях планировка рабочего места должна предусматривать  размещение оборудования, оснастки в  соответствии с требованиями экономии трудовых движений рабочего, удобства работы и наблюдения за оборудованием. Организация и планировка рабочего места должны соответствовать требованиям  ОСТ 4ГО.091.092.

 

Специализация и кооперирование участков сборочного цеха.

 

Участок	Основные виды работ	Квартальный объем производства	Подразд., поставляющее предметы и средства труда	Подразделение, получающее предметы и средства труда
Сборочный	Сборка детали	335151	Комплектовоч. склад	Участок сборочный
Сборочный	Сборка детали	335151	Комплектовоч. склад	Участок сборочный
Сборочный	Сборка детали	335151	Комплектовоч. склад	Участок сборочный
Сборочный	Сборка детали	335151	Комплектовоч. склад	Участок сборочный
Сборочный	Сборка детали	335151	ИТК	Участок сборочный
Сборочный	Сборка детали	335151	ИТК	Участок сборочный
Сборочный	Сборка детали	335151	ИТК	Участок сборочный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет численности  рабочих цеха

 

Состав и численность определяются по каждой категории работающих.

 

Расчет списочной  численности рабочих:

Число основных рабочих-повременщиков, в том числе занятых в поточном производстве, определяется по количеству рабочих мест и числу смен:

 

     Р=1.1*q*f                                                                                        (4.1)

при этом коэффициент 1.1 учитывает  превышение списочной численности  рабочих над явочной в связи  с отпусками, болезнями, выполнением государственных обязанностей и др.

 

Рспис=1.1*340=374человек

 

Расчет численности  рабочих по разрядам:

 

     Р= А* å t_i ^разряд /F ном                                                                 (4.2)                                       

 

tⁱ –  сумма трудоёмкости по _i –му разряду рабочего;

 

Численность рабочих 3-го разряда:

Р(3)=(0.03+0.02*8+0.013+0.01)*2346060/1544= 325.6

Принимаем численность рабочих  третьего разряда равной 326 человека.

 

Численность рабочих 2-го разряда:

Р(2)=0.013*2346060/1544=21.8

Принимаем численность рабочих  четвертого разряда равной 22 человек.

 

Число контрольных рабочих

374/14=26 человек

 

 

Расчет численности  вспомогательных рабочих:

 

Расчет численности вспомогательных  рабочих ведется в соответствии нормативами для расчета численности вспомогательных рабочих

 

1. Кладовщики производственных кладовых – 6 человек
2. Транспортные рабочие – 4 человека
3. Кладовщики- раздатчики инструментов – 2
4. Слесари по ремонту оборудования и межремонтному обслуж. – 4
5. Электромонтеры – 4
6. Уборщики – 4

 

 

Итого: 24 человека.

 

 

Структурные подразделения и должности.

 

Общее руководство цеха:

1. Начальник цеха- 1 человек
2. Зам начальника цеха по производству - 1 человек
3. старший мастер –7 человека.
4. мастер – 14 человек

 

Расчет численности мастеров определяется по формуле:

Рм=(Рос+Рвспом)/Ну

Ну – норма управляемости=31( слесарно-сборочные работы)

Рм=(374+26)/31=14 человек.

Норма управляемости для старших  мастеров: 1 на 2-4 мастера.

Принимаем: старший мастер- 7 человека

 

Комплектовщик -

экономист- 1человек

       Контрольный мастер -1 человек:

Инженер-нормировщик-1 человек

 

Служащие

1. табельщик-1 человек
2. Оператор -1 человек
3. уборщики служебных помещений- 1 человек

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.Расчет площади  участка (цеха)

 

Площадь участка ( цеха) подразделяется на основную производственную ( под оборудования, рабочие места, проходы, стеллажи и т. п.); вспомогательную ( вспомогательные помещения: заточные, ремонтные, складские, и т, п. В цехах основного производства, а также проезды магистральные) и бытовых и конторских помещений( душевую, гардеробную, комнаты для цехового персонала управления и т.п.

 

Конторские помещения

1. Кабинет начальника цеха – 15 м²

2. Бюро труда и заработной  платы - 12 м²    

3. Бюро цехового контроля - 10 м²

4.Табельная - 6 м²     

5. Помещение общей организации – 26 м²

Итого: 69 м²

 

Производственная площадь = 3м² *(340/2)=510 м²  

  Вспомогательная площадь = 230 м²

  Бытовая площадь = 111 м²

            

Вспомогательная площадь  включает в себя кладовые, рабочие  места работников ОТК и госприемки, кабины мастеров, магистральные проезды, площади вспомогательных подразделений цеха и др. Она составляет 35-45% от производственной площади. В планируемом цехе примем вспомогательную площадь равной 230 кв.м.(см. приложение )

Материальная кладовая– 15 м²

       Изолятор брака – 10 м²

Цеховая ремонтная база – 26 м²

Отделение заточки – 7-8 на один заточный станок

Помещения для хранения материалов дежурного электрика  и механика -10 м²

Место мастера – 6*2=12 м²

Место контрольного мастера  – 6 м²

Бытовые помещения:

• Гардероб – 27*0.5*0.15=15 м²
• Сан. Узлы, умывальники – 3.3 м²

 

 

 

 

Заключение

 

Многие вопросы рациональной организации  труда и производства могут быть решены только на основе знаний особенностей применяемых технологических процессов, оборудования оснастки, а также конструктивной характеристики и условий эксплуатации выпускаемой продукции. Это предполагает связь данного курса с рядом технических дисциплин.

В ходе выполнения курсового проектирования были решены такие вопросы как :

• Выбор и обоснование формы организации производственного процесса;
• Определение календарно-плановых  нормативов;
• Расчет численности основных и вспомогательных рабочих;
• Расчет количества единиц оборудования;
• Организация работы производственного участка.
• Планировка участка.

 Мною были обобщены  имеющаяся учебная и специальная литература, а также действующая на предприятиях методика расчетов основных технико-экономических показателей

 

 

 

Список литературы

 

1. Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу «Организация , планирование и управление производством под редакцией Ю. М. Солдака . Рязань, 1980г.
2. Методические указания по курсовому проектированию: « Организация и управление производством в цехе», под редакцией Н. А. Рогачева, Рязань 1987 г.
3. Организация , планирование и управление предприятием массового машиностроения, под редакцией Б. В. Власова, Москва 1995 г.с.432
4. Организация и планирование машиностроительного производства. Под редакцией  М. И. Ипатова. Москва 1988 г. с.366