Организация производственного процесса во времени

 

где tнг2 — продолжительность подогрева; tкб — продолжительность наиболее длительной операции ковки.

Если время подогрева значительно меньше времени первого нагрева и вместимость печи не позволяет загружать в нее больше заготовок, чем загрузочной партии (в примере принято, что в печи может находиться одновременно не более трех заготовок), то возникают небольшие перерывы в ковке из-за ожидания окончания первого нагрева последующей загрузочной партии (t_ож).

Продолжительность этого перерыва (время ожидания)

 

 

Отсюда оптимальная загрузочная партия при t ож = О

 

 

При изготовлении всей партии поковок общее время перерывов

 

 

Общая длительность цикла изготовления партии поковок определяется по формуле

 

 

Если вместимость печи позволяет одновременно нагревать больше заготовок, чем в загрузочной партии, то перерывы (ожидания) могут быть сведены к нулю. Так, если в рассматриваемом примере допустить нагрев одновременно четырех заготовок, благодаря чему первую заготовку второй загрузочной партии можно загрузить на минуту раньше, то перерывы будут отсутствовать и продолжительность цикла будет минимальной.

При ковке «с одного нагрева», применяемой в основном для получения мелких поковок и штамповок с небольшим числом переходов, операции выполняются последовательно. В этом случае возможно согласование работы печей и рабочих мест ковки таким образом, что время ожидания нагрева заготовок, кроме первой, будет равно нулю (рис. 7). Наименьшая длительность цикла

 

 

где кпх — количество переходов ковки (штамповки); tki — время ковки на i-м переходе.

Наиболее выгодный размер загрузочной партии

 

Уменьшение его приведет к перерывам в работе и простоям из-за ожидания нагрева очередной заготовки, увеличение — к перегреву заготовок.

 

Рис. 7. График организации  процесса ковки « с одного нагрева  » (n=6шт)

 

2.3 Сборочное производство

 

Построение сборочных процессов во времени имеет особенности, обусловленные характером расчлененности изделия (машины) на отдельные сборочные элементы:

- большинство деталей перед установкой на машину предварительно собирают в сборочные единицы, обособленные от других элементов машины; это позволяет организовать их параллельную сборку;

- сборочные операции в отличие от заготовительных и обрабатывающих являются более однородными, легко поддаются элементарному расчленению на отдельные переходы, что дает возможность перегруппировки их в новые операции; это обстоятельство во многих случаях создает благоприятные условия для уравнивания длительности операций по отдельным рабочим местам;

- продолжительность сборочных процессов и операций зависит не только от их трудоемкости, но и от числа рабочих, одновременно занятых их выполнением, т.е. от так называемого фронта работ; это позволяет во многих случаях уменьшить длительность цикла сборки.

Сборочный процесс может быть организован последовательно, параллельно-последовательно и параллельно.

Последовательная сборка машин применяется в том случае, если все сборочные работы (от первой сборочной единицы до полной сборки и испытаний) выполняет одна бригада сборщиков (рис. 8).

 

Рис.8. График организации  последовательной сборки двух машин (n=2)

 

Общая длительность цикла (Т_посл) сборки партии (серии) машин (п) выражается формулой

 

 

где - продолжительность всех сборочных операций

Типичный пример параллельно-последовательной сборки — сочетание параллельной сборки сборочных единиц на отдельных рабочих местах при последовательной общей сборке на одном рабочем месте (рис. 9).

Общая длительность цикла параллельно-последовательной сборки серии машин снижается. Численно она определяется выражением

 

где t_y — длительность сборки цикла наиболее трудоемкого узла; t_o.c — длительность общей сборки.

Однако возникают простои бригад на тех рабочих местах, где длительность цикла узловой сборки меньше длительности цикла общей сборки. Общее время простоя

 

 

где к_у — общее количество узлов, собираемых параллельно; t_yi — длительность сборки i-го узла.

 

Рис. 9. График организации параллельно-последовательной сборки двух машин (n=2)

 

При организации параллельной сборки по всему сборочному процессу длительность производственного цикла сборки серии машин еще больше снижается (рис. 10). Численно она может определяться по формуле

 

где m— количество параллельно собираемых машин.

Однако, как и в предыдущем случае, из-за некратности длительности цикла узловой сборки ритму общей сборки на рабочих местах возникают простои, суммарная величина которых по всей серии машин

 

 

где ку.пар. — общее количество параллельно собираемых узлов; myi - число параллельных рабочих мест на сборке i-го узла.

Таким образом, применение параллельной сборки по всему циклу без уравнивания продолжительности операций не полностью ликвидирует простои рабочих мест.

 

Рис.10. График организации  параллельной сборки двух ( 1 и 2 ) машин  без выравнивания операций

Если все операции сборочного процесса расчленить на отдельные мелкие переходы и затем сгруппировать их в новые операции, можно добиться либо равенства, либо кратности их. Так, если в рассматриваемом случае часть переходов сборки первого узла продолжительностью 2,5 ч перенести на сборку второго узла, а с общей сборки — на сборку третьего узла, то получим: t_y1 = 10 ч, t_y2 - 20 ч, t_y3 - 10 ч, t_о.с = 20 ч. Тогда график полностью синхронизированного процесса будет иметь вид, показанный на рис. 11.

 

Рис.11 График организации  параллельной сборки при выравнивании операций: 1, 2 – номера машин

 

Из приведенного графика  видно , что при той же общей трудоемкости сборка машин продолжается 50 часов , простой рабочих мест полностью исключается, количество бригад узловой сборки уменьшается с шести до четырех, благодаря чему снижается общий цикл сборки и значительно повышается производительность сборочного процесса [2; с. 22].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                        Заключение

Одной из актуальных задач  всех служб предприятия является разработка мероприятий, связанных  с сокращением длительности производственного  цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Вес практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных прочесов значительно сокращается  в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения  исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит  свое выражение в повышении технологичности  конструкции, которая проявляется  в максимальном приближении конструкции  к требованиям технологического процесса.

Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного никла, так как, величина межоперационных перерыво на предприятиях с партионным или единичным методами организации производства может быть в несколько раз больше длительности технологического цикла. Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;
2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3. ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

4. совершенствование работы транспортного хозяйства с целью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания, транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедрения контейнеров;
5. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,
6. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;
7. улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;
8. внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;
9. определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению времени пролеживания деталей у рабочих мест;
10. организацию поточного метода производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания, в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокращением межоперационного залеживания в условиях частичной синхронизации операции, то есть, на прерывно-поточных линиях.
11. повышение уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполнением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью рабочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический  эффект. Они создают предпосылки  улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

 

 

                       Список используемой литературы

 

1. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.
2. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие. М.: ИЭП, 2004.
3. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.: ПРИОР, 2000.- 431с.

4. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. - Минск ООО «НОВОЕ ЗНАНИЕ» 2005.

Размещено на Allbest.ru