Отчет по практике в ОАО "Молоко Бурятии"

В секции регенерации при температуре +40ºC молоко, проходя через сепаратор-нормализатор-молокоочиститель, разделяется на нормализованное по жирности молоко и сливки. Отсепарированные сливки направляются в буферную емкость для дальнейшей переработки (производство сметаны, сливочного масла).

Нормализованное молоко из секции охлаждения пастеризационно-охладительной установки молочным насосом подается в емкость длительного хранения. Образование творожного сгустка происходит в творожных ваннах. Образовавшаяся в результате сквашивания молока творожная сыворотка удаляется из ванны. Сгусток подается в ванну самопрессования и далее на установку прессования творога в мешочках УПТ.

 

1- автомолокоцистерна, 2- насос, 3- счетчик молока, 4- охладитель пластинчатый, 5- резервуар, 6- пастер.- охлад. установка, 7- сепаратор нормализатор, 8- заквасочник, 9- ванна творожная, 10- ванна самопрессования, 11- установка прессования творога, 12- автомат фасовки

Рисунок 3 – Технологическая схема производства творога

Таблица 4 – Карта технологического процесса производства творога в ваннах ВК-2,5 (ТИ утверждена ГНУ ВНИМИ 14 апреля 2004 г.) на предприятии ОАО «Молоко»

№ п/п	Наименование технологической операции	Режимы	Оборудование (действующее на данный момент)
1	Приемка и подготовка сырья: -взвешивание -очистка -охлаждение -резервирование	(4±2)оС Не более 12 час. при Г=4оС, не более 6 час. при Г=6оС	Весы СМИ-500 Фильтр марлевый или др. Охладитель пласт. ООЛ-25 Резервуар R2-ОМГ-6.3
2	-подогрев -сепарирование -резервирование -нормализация -пастеризация -охлаждение в холод. время года в тепл. время года   -резервирование -подогрев	(37±3) оС (37±3) оС     (78±2) оС с выдержкой 15-20 сек (30±2) оС (28±2) оС или до Т=(4±2) оС (4±2) оС не более 6 ч. (30±2) оС, (28±2) оС	Пастеризатор пласт. ОПУ-10 Сепаратор-сливкоотделитель 5ОС2Н Резервуар Р2-ОМГ 6,3 Резервуар Р2-ОМГ 6,3 Пастеризатор пластинч.ОПУ-10 ОПУ-10     Танк Я1-ОСВ-10 Ванна для творога ВК-2,5
3	-заквашивание	1-3% закваски на стерил.молоке 3-5% закваски на пастер.молоке	Ванна для творога ВК-2,5

 

Продолжение таблицы 4

	-внесение хлористого кальция -внесение фермента -перемешивание	400 г на 1000 кг молока 1 г на 1000 кг молока	Ванна для творога ВК-2,5
4	-смешивание до образования сгустка  кисл. для творога м.д.ж. 5%, 4% м.д.ж. 3%, 2% обезжиренный продолжительность	(65±5) оС (68±5) оС (71±5) оС   6-10 часов	Ванна для творога ВК-2,5
5	-разрезание сгустка -выдержка сгустка -нагревание сгустка до  температуры: м.д.ж. 2-7% обезжиренного	Кубики 2*2*2 см. 30-60 мин   (38±2) оС, выд. 20-40 мин (36±2) оС, выд. 15-20 мин	Проволочные ножи   Ванна для творога ВК-2,5
6	-слив выворотки -охлаждение сгустка		Ванна для творога ВК-2,5
7	-слив сгустка на серпянку	Не менее чем на 10оС	Пресс-тележка
8	-самопрессование	Не менее 1 часа	Пресс-тележка
9	-прессование до требуемой доли  влаги в твороге: м.д.ж. 4%, 5% 2%, 3% обезжиренного	Не более 4 ч.   Не более 73% Не более 76% Не более 80%	Пресс-тележка
	-охлаждение творога	(12±3) оС	Охладитель Д5-ОТБ
	-расфасовка творога		Автомат фасовочн.М6-АР2Т
	-доохлаждение	(4±2) оС	Холодильная камера

 

Таблица 5 – Карта технологического процесса производства йогурта молочного классического ароматизированного м.д.ж. 3,5% (ТУ 9222-217-00419785-00) на предприятии ОАО «Молоко»

№ п/п	Наименование технологической операции	Режимы	Оборудование (действующее на данный момент)
1	Приемка и подготовка сырья: -взвешивание -очистка -охлаждение -резервирование	(6-4)оС 6 час. при 6оС, 12 час.при 4оС	Весы СМИ-500 Фильтрующий материал Охладитель ООЛ-25 Резервуар R2-ОМГ-6.3

  Продолжение таблицы 5

2	-подогрев -сепарирование -пастеризация обрата -охлаждение -резервирование обрата -нормализация -подогрев	45 оС (90±5) оС 20 с. (6-4) оС 6 ч. при 6 оС, 12 ч. при 4оС (38-45) оС	ОПУ 10 Сепаратор 5-ОСН-2С   ОПУ 10 Резервуар Р4-ОТН-6 Резервуар Р4-ОТН-6 ОКЛ-5
3	Подготовка смеси для йогурта -внесение и растворение  сухого молока -просеивание и растворение  сахара	38-45 оС Мин. масса смеси в 3-4 раза больше массы сахара	ВДП-300 ВДП-300
4	-гомогенизация -пастеризация -выдержка	(150±25) Бар (92±2) оС 8 мин	Гомогенизатор К5-ОГА-1,2 ОКЛ-5 Резервуар Р4-ОТН-2
5	-охлаждение -заквашивание -перемешивание -сквашивание -охлаждение -внесение фруктового  наполнителя -перемешивание	(40-42) оС (40-42) оС 10-15 мин (40-42) оС до кислотности 75-85 Т, 3-4 ч. (25±2) оС, 30-60 мин 5-15 мин по рецептуре	ОКЛ-5 Резервуар Р4-ОТН-2 Резервуар Р4-ОТН-2 Резервуар Р4-ОТН-2 Резервуар Р4-ОТН-2 Резервуар Р4-ОТН-2 Резервуар Р4-ОТН-2
6	-розлив и упаковка	Пакеты из полим.мат.	Автомат фасовочный М6-ОР3

 

Технология производства майонеза.

Вода, используемая в качестве компонента майонеза, нагревается в баке-водонагревателе. Горчица в виде пасты помещается на поддоны и запаривается в баке-запаривателе. Сыпучие компоненты майонеза (сухое молоко, соль, сахар и др.) при наличии комков просеиваются.

В смеситель-пастеризатор с помощью  насоса подается нагретая вода. Затем, согласно рецептуре, загружаются сыпучие  компоненты и запаренная горчица. Смесь  перемешивается в течении 30-35 минут. При этом происходит пастеризация смеси при температуре 78-80 °С.

После охлаждения смеси до 45 °C через  соответствующий напорный рукав  в смеситель подается растительное рафинированное дезодорированное масло. После перемешивания компонентов  в течении 15-20 минут образуется грубая майонезная эмульсия.

На следующей стадии в смеситель  вводится 9% раствор уксусной (или  другой) кислоты. Уксус придает майонезу острый вкус и аромат, препятствует развитию бактериальной флора (обеспечивая требуемый pH среды). Затем производится гомогенизация (создание однородной смеси) майонезной эмульсии.  

Гомогенизация жиросодержащих смесей необходима для раздробления жировых  шариков, при этом уменьшается их отстаивание при хранении (майонез  не расслаивается). В гомогенизаторе жидкость с высокой скоростью  пропускается через узкую щель. При  этом за счет резкого перепада давления на кромке щели гомогенизатора частицы  жира раздробляются и равномерно распределяются в эмульсии.

Различные по жирности типы майонезов  требуют различных давлений при  гомогенизации смеси. Для высокожирных майонезов оптимальным давлением  может быть 10…15 кг/кв.см , а для низкожирных (салатные приправы) — 120…130 кг/кв.см. Майонезная установка  может быть оснащена как гомогенизатором с давлением 30 атм, так и гомогенизатором, обеспечивающим давление 100 атм.

Готовая продукция с помощью  насоса подается в бак фасовочного  устройства или в бак хранения.

 

1- резервуар с рубашкой и мешалкой, 2- насос роторный, 3- фильтр, 4- гомогенизатор, 5- дозировочно- закаточный автомат

Рисунок 4 – Технологическая схема производства майонеза

Технология производства сливочного масла.

Молоко, предназначенное для сепарирования, идет на подогрев, с целью снижения вязкости молока, что способствует высшей степени обезжиривания. Процесс  сепарирования предусматривает  выделение сливок, жирностью не менее 32% и обезжиренного молока. Полученные сливки перекачивают в ванну длительной пастеризации для их созревания, понимая  под этим термином отвердевание молочного  жира. Только при наличии в сливках  отвердевшего молочного жира можно  при сбивании сливок получить масляное зерно, обеспечить хорошую консистенцию сливочного масла и нормальный отход  жира в пахту. При температуре  сливок 1-3°С - продолжительность созревания летом - 2 часа, зимой - 1 час, при температуре сливок 4-8°С - продолжительность созревания летом - 4 часа, зимой - 2 часа. Согласно заданному режиму производства часть сливок идет на сбивание, с целью получения сливочного масла, часть на созревание сметаны, т.е. охлаждение сливок с внесенными заквасками до температуры сквашивания. Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжается 14-16 часов. В первые 3 часа производится перемешивание сливок через каждый час, а затем их оставляют в покое до конца сквашивания. Конец сквашивания определяют по нарастанию кислотности до 65°Т в летнее время и 80-85°Т в зимнее. Для охлаждения и созревания сметаны используют также ванны длительной пастеризации. При быстром охлаждении заквашенных сливок до 5-6°С процесс созревания можно сократить до 6-8 часов.

Для получения масла применяют  маслоизготовители периодического действия, в которых происходит сбивание сливок, т.е. получение масляного зерна и пахты, обработка полученного масла. Сбивание при правильно выбранных условиях должно продолжаться в маслоизготовителях 50-70 минут и заканчиваться при получении масляного зерна 3-5 мм. От величины масляного зерна зависит способность его удерживать пахту. В целях повышения стойкости и хранения масла, полученное масляное зерно подвергают двойной промывке водой, предварительно удалив из маслоизготовителя пахту. Температуру промывной воды должна быть равной температуре пахты, а при второй промывке на 1-2°С ниже. Цель обработки масла заключается в получении однородной консистенции с требуемым содержанием влаги, равномерно распределенной в масле. Степень дисперсности влаги в масле зависит от длительности оборотов маслоизготовителя. Содержание влаги в масле не должно превышать 14%. Масло на вид должно быть сухим.

1- резервуар с рубашкой и мешалкой, 2- диспергатор, 3- насос, 4- пастеризатор трубчатый, 5- трехцилиндровый маслообразователь, 6- автомат фасовки масла

Рисунок 5 – Технологическая схема производства масла с замещением молочного жира.

					Д.2513.01.6.50.007.0000
Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Разработал		Очиров В.В.			Характеристика субъекта хозяйственной  деятельности	Литера			Лист	Листов
Проверил		Чудинова О.Н.					у
						ВСГУТУ гр.5168
Н. контроль
Утвердил		Ханхунов Ю.М.

 

					Д.2513.01.6.50.007.0000 00	Лист
Изм.	Лист	№ документа	Подпись	Дата