Методы организации ремонта и технического обслуживания

где Фд — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; Кв — коэффициент выполнения норм выработки; ЧРс, ЧРст, ЧРпр — среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремонтных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования — дежурных слесарей ЧРо.с и электриков ЧРо.э — определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Ноб:

ЧРо.с  = Sr • С • Кя / Ноб,                                      

ЧРо.э  = Srэ • С • Кя / Ноб,                                     

где С — количество смен; Кя — коэффициент приведения явочной численности к списочной; Sr и Sгэ — общее количество ремонтных единиц оборудования соответственно по механической и электрической части, р. е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Ноб согласно ЕСППР установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные — 1500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам Qм.о.г  определяется на основе плановой численности по формуле

Qм.о.г  = Фд • ЧРо = Фд Sr С Кя / Ноб                         

Тарифный фонд заработной платы Зт ремонтных рабочих определяется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и средней тарифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд времени в год и на среднюю тарифную ставку:

Зт = Q р.г •Тст ,                                             

где Q р.г — годовой объем ремонтных работ, н/ч; Тст — средняя часовая тарифная ставка, р.

Зт = ЧР • Фд • Тст,                                 

где ЧР — численность ремонтных рабочих, чел.

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу за оборудованием выплачивается премия:

Пз = Зт • Ппр /100,                                

гдe Пз — размер (сумма) премии, р.; Ппр — процент премии за выполнение показателей премирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслуживания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм расхода материалов по формуле

Qм = lНi (Srк + aSrc + bSrм),                                

где l — коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание; Нi — норма расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте;  Srк, Src, Srм — сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;  a, b — коэффициенты, характеризующие отношение между нормой расхода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт a и малый и капитальный ремонт b.

Потребность в запасных частях Рз.ч  определяется в общем виде следующим расчетом:

Рз.ч  = (НнС – Ни) • О,                                     

где Нн — годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, Ни — количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем за год за счет их восстановления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С — число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статью  «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

 

7. Организация и техническая подготовка ремонта оборудования 

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного оборудования;
• ремонтные предприятия универсального типа;
• ремонтные предприятия смешанного типа;
• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования основывается на: выборе объектов производства; определении потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ремонтных баз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом преимуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовителе или специализированном ремонтном предприятии объединения позволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранить типовые недостатки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие-изготовитель получает возможность оценить реальную величину затрат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению.

Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необходимую техническую и нормативную документацию, которая может быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта является производство сменных деталей. В практике используются следующие основные варианты организации производства сменных деталей: на специализированных предприятиях по производству соответствующего оборудования; на подетально-специализированных предприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспективными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наиболее эффективного в каждом случае варианта организации производства сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общепринятой оценки технико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При производстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на которые возлагается выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных работ повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечивает максимальную производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие peмонта, заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированного производства это единственный путь выполнения peмoнта без остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централизованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов; проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80 % общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию логичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной заготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся на складе. Регулирование их запасов на складе производится по системе «максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей. Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого внимания требуют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами. Подготовка оборудования к выводу в ремонт должна производиться с особой тщательностью, нередко за   2-3 месяца до начала ремонта Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечивать непрерывность ремонта, широко использовать средства механизации и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто привлекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом xoду и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры автоматических и поточных линий производится последовательный ремонт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной линии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или оборудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательного вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.