Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

 

 

Таблица  2

Расчет  минимального  размера  партии  изделий

 

изделия	Минимальный размер партии, шт		Кратность размера партии месячной программе
	По  первому  способу	По  второму  способу
1		106	11,3
2	102		11,7
3	113		10,5
4		203	5,9
5		240	5
6		218	5,5

 

Расчет  периодичности  запуска-выпуска  изделий.

                       nmini

          Пр  =    Nдн.        , (где   Nдн.  – среднедневной  выпуск,  шт.)

Пр1 =	nmin	=	106 шт.	=	1,8 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр2 =	nmin	=	102 шт.	=	1,7 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр3 =	nmin	=	113 шт.	=	1,9 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр4 =	nmin	=	203 шт.	=	3,4 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр5 =	nmin	=	240 шт.	=	4,00 дн.
	Nдн.		60 шт.
Пр6 =	nmin	=	218 шт.	=	3,6 дн.
	Nдн.		60 шт.

 

 

На  основании  полученных  результатов  сводим  расчетное  значение  Пр  к унифицированному  ряду. Рекомендованные унифицированные величины  периодичности запуска – выпуска для посчитанной периодичности:

• 5  дней  (М/4)
• 2,5  дня (М/8),  где М – месячная  программа.

Пр1 =	1,8 дн.	=	2,5 дн.
Пр2 =	1,7 дн.	=	2,5 дн.
Пр3 =	1,9 дн.	=	2,5 дн.
Пр4 =	3,4 дн.	=	5 дн.
Пр5 =	4,00 дн.	=	5 дн.
Пр6 =	3,6 дн.	=	5 дн.

 

   Расчет  принятого  (нормативного)  размера   партии  деталей

              nпр  = Ппр * Nдн,

nпр1 =	2,5*60	=	150 шт.
nпр2 =	2,5*60	=	150 шт.
nпр3 =	2,5*60	=	150 шт.
nпр4 =	5*60	=	300 шт.
nпр5 =	5*60	=	300 шт.
nпр6 =	5*60	=	300 шт.

 

 

 

 

 

 

Таблица  3

Расчет  периодичности  запуска  изделий

 

изделия	Периодичность запуска изделий, раб. дн.		Принятый  норма-тивный размер партии изделий, шт. nпр
	Расчетная Пр	Принятая Ппр
1	1,8	2,5	150
2	1,7	2,5	150
3	1,9	2,5	150
4	3,4	5	300
5	4	5	300
6	3,6	5	300

 

Расчет  длительности  производственного  цикла  (Тц)

    Длительность  производственного  цикла   при  параллельно-последова-тельном  виде  движения:         Тц п-пi  = [nпрi Σ tштi + Σ tпз + (mо – 1)* tмо ] * Кпар.,

где  mо – количество  операций;

       tмо – межоперационное  пролеживание,  мин.;

 Кпар. – коэффициент параллельности.

Тц п-п1  =	[150 шт. ∙ 22,6 мин. + 60 мин. + (3 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[3390 + 60 + 960 ] * 0,5 = 2205 мин. = 2,29 раб.дн.
Тц п-п2 =	[150 шт. ∙ 36,4 мин. + 140 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[5460+ 140 + 1920 ] * 0,5 = 3760 мин. = 3,91 раб.дн.
Тц п-п3  =	[150 шт. ∙ 65,52 мин. + 140 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[9780 + 140 + 1920 ] * 0,5 = 5920 мин. = 6,16 раб.дн.
Тц п-п4  =	[300 шт. ∙ 17,75 мин. + 80 мин. + (4 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[2662,5 + 80 + 1440 ] * 0,5 = 2091 мин. = 2,17 раб.дн.
Тц п-п5  =	[300 шт. ∙ 18 мин. + 100 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[2700 + 100 + 1920 ] * 0,5 = 2360 мин. = 2,45 раб.дн.
Тц п-п6  =	[300 шт. ∙ 23,32 мин. + 100 мин. + (5 опер.– 1) ∙ 480 мин. ] * 0,5 =
	[3498 + 100 + 1920 ] * 0,5 = 2759 мин. = 2,87раб.дн.

 

 

 

Вывод:

Мероприятия по сокращению длительности производственного  цикла:

• упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции;
• упрощение и совершенствование технологических процессов;
•   унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки;
• сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;
•   анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;
•   механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операции;
• сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;
• сокращение межоперационных перерывов;
• увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требовании по качеству.

 

Расчет  продолжительности  обработки  партии  деталей  по  операциям.

                           nпр.* tшт + tпз  

                Тоi  =           60                ,

где tшт - штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин;

      nпр - принятый размер партии деталей.

Ведущей операцией  является сверлильная операция, так  как коэффициент загрузки на ней  максимален (0,92).

То1=	150 шт.∙ 4,52 мин. + 20 мин.	=	11,6 час.
	60
То2 =	150 шт.∙ 2,6 мин. + 20 мин.	=	6,8 час.
	60
То3 =	150 шт.∙ 7,02 мин. + 20 мин.	=	17,8 час.
	60
То4 =	300 шт.∙ 2,36мин. + 20 мин.	=	12,1 час.
	60
То5 =	300 шт.∙ 2 мин. + 60 мин.	=	11 час.
	60
То6 =	300 шт.∙ 2,2 мин. + 20 мин.	=	11,3 час.
	60

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица  4

Расчет  длительности  производственного  цикла  и  цикла

обработки  партии  изделий

 

изделия	nпр	Ппр.	Тц	То
1	150 шт.	2,5 дн.	2,29раб.дн.	11,6час
2	150 шт.	2,5 дн.	3,91 раб.дн.	6,8час
3	150 шт.	2,5 дн.	6,16 раб.дн.	17,8час
4	300 шт.	5 дн.	2,17 раб.дн.	12,1час
5	300 шт.	5 дн.	2,45 раб.дн.	11час
6	300 шт.	5 дн.	2,87 раб.дн.	11,3час

 

Расчет  внутрицеховых  заделов  на  участке

              Zцi  = Тцi * Nдн  ,

где   Тцi – длительность  производственного цикла изготовления   деталей,  раб.  дн.;

        Nдн – среднедневной выпуск,  шт.

Zц1 =	2,29 раб.дн. * 60 шт.	=	137 шт.
Zц2 =	3,91 раб.дн. * 60 шт.	=	235 шт.
Zц3 =	6,16 раб.дн. * 60 шт.	=	370 шт.
Zц4 =	2,17 раб.дн. * 60 шт.	=	130 шт.
Zц5 =	2,45 раб.дн. * 60 шт.	=	147 шт.
Zц6 =	2,87 раб.дн. * 60 шт.	=	172 шт.

 

Таблица  5

Календарно–плановые  нормативы  для  оперативно–производственного  планирования  участка

изделия	Программа, шт		Величина партии, шт. nпрi	Периодич ность запуска- выпуска, дн. Ппрi	Длитель- ность цикла, дни   Тцi	Задел, шт.       Zцi
	на  месяц   Nмес	средне- суточная   Nдн
1	1200	60	150	2,5	2,29	137
2			150	2,5	3,91	235
3			150	2,5	6,16	370
4			300	5	2,17	130
5			300	5	2,45	147
6			300	5	2,87	172

 

Вывод: Влияние ОПП на экономические показатели предприятия.