Организация производства

Федеральное государственное  образовательное учреждение  
высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ»

Институт Градостроительства Управления и Региональной Экономики

Факультет управления и  бизнес - технологий

Кафедра «Экономика и  менеджмент»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ (РАБОТА)

                                

по курсу «Организация производства»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Руководитель                           __________                 .

                                                         подпись, дата                      инициалы, фамилия

 

Студент _ ____                               __________                

                      код (номер) группы                        подпись, дата                      инициалы, фамилия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Красноярск 2010

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Технологический процесс машиностроения характеризуется улучшением конструкций машин, так и непрерывным совершенствованием технологии их производства.

Использование специалистов, умеющих квалифицированно решать технологические процессы, задачи - необходимое условие непрерывного совершенствования машиностроительного производства.

Технология машиностроительного  производства в значительной степени определяет его состояние и развитие. От ее уровня зависят эффективность труда, расходование материалов и энергетических ресурсов, качество продукции. Она должна изучить закономерности протекания технологических процессов и выявлять параметры воздействия, на которые можно интенсифицировать производство изделий с учетом потребительского спроса и тенденций его изменения. В настоящее время в промышленном производстве большое значение приобрело требование повышения производительности при высокой гибкости (приспосабливаемое  к изменяющимся условиям) производительного процесса, которое удовлетворяется за счет использования средств автоматизации и перестраиваемого технологического и вспомогательного оборудования. Делается это в том числе путем анализирования детали и предложения наиболее оптимального решения.

Основная задача курсового  проекта - обеспечить процесс производства деталью заданного качества при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и высокой производительности.

Целью курсового проекта является создание условий для ритмичной работы, обеспечивающей выполнение заданной годовой программы с возможно большей эффективностью.

Заданием курсового проекта является обоснование выбора непрерывно-поточной или прерывно-поточной, однопредметной линии механической обработки изделия; произвести все необходимые расчеты по отдельным вопросам организации производства проектируемой линии или участка; экономически обосновать технологические и организационные решения и показать, что принятый вариант технологического процесса при данных условиях является наиболее эффективным.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Расчет производственной  программы и обоснование типа 

производства

 

1.  Анализ технологичности детали

 

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывает влияние ее конструкция и технологические требования на изготовление.

Требования к технологичности  конструкции детали и сферы проявления эффекта при их выполнении согласно ГОСТ 14.204-73 следующие:

- конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

- детали должны изготовляться из стандартных и унифицированных заготовок, полученных стандартным способом;

- размеры и поверхности должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатости;

- физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;

- показатели базовой поверхности (точности, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;

- конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления;

Зубчатые колеса –  массовые детали машиностроения, поэтому вопросы технологичности приобретают для них особенно важное значение. При анализе технологичности конструкции зубчатых колес следует определить возможность высокопроизводительных методов формообразования зубчатого венца с применением пластического деформирования в горячем и холодном состоянии.

Деталь – зубчатое колесо (цилиндрическое) изготовлена  из стали 40Х и проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и охлаждении детали.

Конструкция зубчатого колеса характеризуется средней по сложности формой центрального отверстия (шпоночный паз);

Наиболее технологичными являются зубчатые колеса плоской формы, в нашем случае у колеса имеется  выступающий венец, что вызывает сложности при изготовлении детали.

С точки зрения механической обработки  зубчатые колеса вообще не технологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится в основном малопроизводительными методами.

2. Расчет производственной программы

 

Реальная величина программы выпуска деталей слагается исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации этих деталей и полное удовлетворение народнохозяйственной потребности в запасных частях.

Годовая программа выпуска деталей  была дана руководителем проекта  по технологиям машиностроения и организации производства, в целях обеспечения преемственности и взаимосвязи проектов выбираем:

N =30000 деталей в год

Так как на потребителя  рассчитана годовая программа выпуска равная 30000 деталей, то при расчете годовой программы запуска деталей необходимо учитывать технологические потери: брак или пробные детали.

а – технологические  потери, %.

а = 5,5 %.

Таким образом, годовая программа  запуска рассчитывается по формуле:

                                                                                                                                (1)

 

где N - годовая программа выпуска

 

                    

деталей                                          (2)

 

3.  Характеристика технологического процесса механической

обработки

 

Технологический процесс  представляет собой целесообразное видоизменение форм и размеров, состояния, структуры, места предмета труда. Для характеристики технологического процесса данного проекта необходим анализ приемлемости выбранного процесса для дальнейшего проектирования, что приведено в таблице.

Расчеты основного и штучного времени:

Норма штучного времени:

Т_шт = Т_о + Т_всп +Т_обс + Т_отд, (3)

где Т_о - основное (технологическое) время;

      Т_всп - вспомогательное время;

     Т_обс - время на обслуживание рабочего места;

      Т_отд - время с перерывом на отдых и личные нужды.

На основании  рассчитанных режимов оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время.

Т_о = ∑ (L_i / S_mi), (4)

где Lj - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке определенного технологического участка, мм

      S_mi - минутная подача на технологическом участке.

 

Рассчитаем вспомогательное  время:

Т_всп= ( t_уст +∑t_пер +∑t_пер^’ + t_изм) ∙ К_тв, (5)

где t_уст - время на установку и снятие детали, 

∑t_пер  - время, связанное с переходом,

∑t_пер^’ - время, связанное с переходом, но включает не вошедшее в предыдущую,

t_изм - время на измерения,

К_тв - поправочный коэффициент,  который зависит от размера партии.

Время на обслуживание рабочего места:

Т_обсл = (Т_осн+ Т_всп) ∙ а_обсл / 100, (6)

где а _обсл - время на облуживание рабочего места в % от оперативного.

Тогда время  с перерывом на отдых и личные нужды:

Т_отд = (Т_осн + Т_всп) ∙ а_обсл / 100,             (7)

где а_обсл  - время с перерывом на отдых.

Штучно калькуляционного времени:

Т_штк = Т_шт+ Т_п.з. (8)

Далее, записываем полученные значения в сборные таблицы 1и 2:

 

Таблица 1 – Расчет штучно-калькуляционных  норм времени

Номер и наименование операции	TО	ТВ			Топ	Тобсл		Тотд	Тшт	Тп-з	Тш-к
		ТУ.с.	Тпер.	Тиз		Ттех	ТОРГ
005 токарная	1,7	0,23	0,43	0,45	2,81	4,5	0,06	0,17	7,54	16	7,70
010 протяжная	0,32	0,26	0,12	0,13	0,83	0,01	0,02	0,06	0,92	11	1,03
015 токарная	5,7	0,26	0,3	0,45	6,71	3,4	0,06	0,65	10,82	20	11,02
020 фрезеровальная	12,36	0,26	0,25	0,12	12,99	0,33	0,23	1,04	14,59	21	14,8
025 шевинговальная	3,11	0,26	0,14	0,29	3,8	0,12	0,09	0,27	4,28	5	4,33
Итого:									38,15	73	38,88

 

Таблица 2 - Оборудование

Название операции	Название станка
1.Токарная	Токарно-винторезный станок 16Л20
2. Протяжная	Вертикальный полуавтомат  для протяга 7А623
3. Фрезерная	Зубофрезерный полуавтомат 5К310
4. Шевинговальная	Зубошевинговальный полуавтомат 5702В

4. Выбор и обоснование типа производства

 

В зависимости от потребностей народного хозяйства различные машины изготавливают в разных количествах, определяемых объемом и программой выпуска, а также массой детали.

Для определения  типа производства воспользуемся годовым  объемом выпуска детали и ее массой. При массе детали 5,7 кг и объеме, равном 30000 деталей в год, делаем вывод, что тип производства – крупносерийный.

Крупносерийное производство, характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. При крупносерийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В крупносерийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован (расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках).

Важной характеристикой  типа производства является степень  специализации рабочих мест. Степень специализации рабочих мест характеризуется коэффициентом специализации, под которым понимается количество деталей-операций, выполняемых на одном рабочем месте. Коэффициент специализации наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильной продукции на рабочем месте. Для крупносерийного типа производства принято считать коэффициент специализации равный 2 - 10.

Коэффициент загрузки рабочего места детале-операций определяется по формуле:

                                  

,                                            (9)

где F - номинальный фонд времени.

Номинальный фонд времени  рассчитывается исходя из числа праздников и выходных, продолжительности смены, сменности.

часов

Расчеты необходимо выполнять по каждой операции детали, а данные сводятся в таблицу 3.

 

Таблица 3-Расчет загрузки рабочих мест