Организация складского хозяйства на машиностроительном предприятии в современных условиях

По способу объемных измерителей  полезная площадь рассчитывается по формуле 

где S_ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м2;

n_ст – число стеллажей, необходимых для хранения данного максимального запаса материала.

Общая площадь склада (с  учетом коэффициента, использования  площади) рассчитывается по формуле

Размер площади под  приемочно-отправочные площадки определяется по формуле

где 3 – коэффициент, показывающий, что высота укладки материалов на площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на транспортных средствах;

S_тр – площадь, занимаемая единицей транспортного средства, м²;

С_пр.т.с. – количество транспортных средств, находящихся одновременно под погрузкой-разгрузкой.

Служебные помещения складов  рассчитываются исходя из нормы 2,5÷6 м² на одного работника.

Ширина проходов между  стеллажами и штабелями устанавливается 0,8÷0,9 м, а для проезда тележек – 1,1÷1,2 м.

Через каждые 20÷30 м должны быть сквозные проезды.

Автоматизированные склады играют важную роль в работе ГПС.

Они создаются на различных  этапах технологического процесса, в  частности в начале производственного участка – для складирования исходных материалов, на отдельных участках ГПС – для складирования заготовок (оборотных заделов)и в конце участка ГПС или в определенном помещении - для складирования готовой продукции.

В составе ГПС они выполняют  две основные функции: оперативную  и накопительную.

Оперативная функция состоит  в хранении и доставке на рабочие  места заготовок и полуфабрикатов, составляющих межоперационные заделы, а также комплектов технологической  оснастки, которая после выполнения операции возвращается на склад в  секцию подготовки оснастки и инструмента. [5]

Накопительная функция заключается  в хранении страховых заделов, а  также готовых деталей, предназначенных  для комплектации и подачи на сборку.

В автоматизированных складах  материалы, заготовки и другое хранятся в ячейках на специальных стеллажах.

В этих складах широко используются различные средства механизации и автоматизации складских операций: подвесные, ленточные, и другие конвейеры, специальные штабелевочные краны.

Кроме того, в этих складах  для штучных заготовок и изделий  применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления складом.

Особую группу составляют механизмы, предназначенные для  укладки грузов в стеллажах или  укладки одного груза на другой.

Система управления автоматизированным складом работает, как правило, в трех режимах: [4]

• наладочном – перемещение исполнительных органов склада осуществляется с наладочного пульта управления;
• полуавтоматическом – каждый технологический процесс выполняется с пульта управления складом;
• автоматическом – технологические процессы выполняются по команде от ЭВМ ГПС.

 

 

ЗАДАЧА 1

Определите как измениться длительность технологического и производственного циклов обработки деталей, если параллельно-после-довательный вид движения в производстве заменить на параллельный.

Партия деталей 100 шт., технологический  процесс состоит из пяти операций, на второй операции два станка, на остальных  по одному.

Среднее межоперационное время  перерывов – 2 мин.

Режим работы двухсменный.

Длительность естественных процессов  – 3 часа.

 

Таблица 1.1. Исходные данные

Показатели		Вариант 5
Размер  передаточной партии деталей, шт.		5
Нормы времени по операциям (ti), мин.	1	2
	2	16
	3	5
	4	8
	5	4

 

Решение

Длительность технологического цикла:

а) при параллельном виде движения предметов труда

где п – количество деталей в партии;

t_i – нормы времени по операциям технологического цикла;

C_i – число рабочих мест на операции;

т – число операций;

р – размер передаточной партии;

(t/с)_тax – время наиболее длительной операции.

б) при параллельно-последовательном виде движения

где (t/с)_тin – время выполнения самой короткой операции из каждой пары смежных

Длительность производственного  цикла:

а) при параллельном виде движения предметов труда

б) при параллельно-последовательном виде движения

где t_мо – длительность межоперационного времени, мин,;

Т_ест – длительность естественных процессов, часов; 

1,4/(f_cм·Т_см) – коэффициент перевода рабочих дней в календарные;

f_cм – длительность смены, часов;

Т_см – количество смен;

b – количество межоперационных перерывов

 

ЗАДАЧА 2

Рассчитать годовую потребность  в режущем инструменте.

 

Таблица 2.1. Исходные данные

Показатели	Вариант 5
Годовой объем выпуска деталей, шт	32000
Машинное  время обработки детали, мин	8,5
Период  стойкости инструмента, мин	180
Допустимое  стачивание режущей части инструмента, мм	10
Стачивание  за одну переточку, мм	0,5
Коэффициент преждевременного выхода инструмента  из строя	0,05

 

Решение

Потребность в инструменте на программу  выпуска рассчитывается

где V_д – годовой объем деталей, in.;

t_см – машинное время обработки одной детали, мин.;

Т_и – машинное время работы инструмента до полного износа, мин.;

k_вых – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.

Время работы инструмента до полного износа можно рассчитать по формуле

где L_доп – допустимое стачивание режущей части инструмента при заточках, мм.;

l_ср – средняя величина стачивания за одну заточку, мм.;

t_c – период стойкости инструмента, машинное время его работы между двумя переточками, мин.

ЗАДАЧА 3

Рассчитать необходимое число  рабочих ремонтников.

Действительный фонд времени работы одного рабочего 1869 ч.

 

Таблица 3.1. Исходные данные

Показатели	Вариант 5
Средняя величина единиц ремонтной сложности	18
Трудоемкость  ремонтной единицы, н-ч	90
Количество  станков, шт	46
Коэффициент выполнения норм	1,2

 

Решение

Количество ремонтных рабочих может быть определено

где N_о – количество ремонтных единиц;

t_р – трудоемкость ремонтной единицы, н-ч;

Е_рc – средняя величина единиц ремонтной сложности;

F_д – действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.;

k_вн – коэффициент выполнения норм

 

ЗАДАЧА 4

Определить  необходимую общую площадь склада. Продолжительность квартала – 90 дней.

 

Таблица 4.1. Исходные данные

Показатели	Вариант 5
Квартальная программа выпуска, шт	2300
Нормы расхода на изделие, кг/шт	30
Сроки поставки материалов, раз в мес.	1
Страховой запас, дней	8
Допустимая  нагрузка, т/м2	7
Коэффициент использования полезной площади  склада	0,75

 

Решение

Общая площадь склада может быть определена по формуле

где м_д – среднедневной расход материалов, кг;

Т_пост – период времени между двумя поставками материалов, дни.;

к_исп – коэффициен использования полезной площади склада;

q_доп – допустимая нагрузка, кг/м

 

ЗАДАЧА 5

Для  изготовления детали разработаны 2 варианта технологического процесса:  обработка резанием  и  штамповка.

Определите,  какой  вариант экономически целесообразнее при: 

• годовой программе 10 шт.;
• при увеличении программы до 100 шт.

 

Таблица 5.1. Исходные данные

Показатели		Вариант 5
Обработка резанием	Расход  металла, кг	25
	Стоимость одного кг металла	70
	Основная  заработная плата рабочих, руб/шт	16,2
	Дополнительная  заработная плата рабочих, %	10
	Единный социальный налог, %	26
	Расходы по работе оборудования, руб/год	1200
	Прочие  постоянные расходы, руб/год	1000
Штамповка	Расход  металла, кг	4
	Стоимость одного кг металла	84
	Основная  заработная плата рабочих, руб/шт	3,2
	Дополнительная  заработная плата рабочих, %	10
	Единный социальный налог, %	26
	Расходы по работе оборудования, руб/год	15000
	Прочие  постоянные расходы, руб/год	3000

 

Решение

Выбор варианта технолога чес кого процесса происходит на основании суммарных наименьших затрат.

Общая сумма затрат

где s_пер – удельные переменные затраты на единицу продукции; руб/шт;

V – объем производства продукции, шт.,

S_пост – постоянная часть затрат, руб/год

• при годовой программе 10 шт.

 обработка резанием

штамповка

• при увеличении программы до 100 шт.

обработка резанием

штамповка

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Организация производства охватывает все звенья – от групп отраслей и подотраслей народного хозяйства до рабочего места.

В рамках машиностроительного  предприятия можно выделить три  уровня организации производства:

• организация процесса на рабочем месте состоит в чётком сочетании элементов процесса труда. Для одностаночного рабочего места организация производства должна обеспечить рациональное соответствие основных параметров станка, используемого инструмента, уровня квалификации рабочего, особенностей используемых материалов и выполняемых работ. 
  При комплексном рабочем месте организация производства характеризуется прежде всего чётким проектированием системы обслуживания, порядка загрузки (запуска) и съёма готовой продукции, обоснованием рациональных изменений режимов эксплуатации агрегата;
• внутрицеховая организация производства обеспечивает сочетание ПП, протекающих на рабочих местах, которые входят в одну стадию технологического процесса или в один частный ПП. Организационно такая стадия производства может быть оформлена как участок или цех;
• межцеховая организация производства включает проведение мероприятий производство пространственному и временному сочетанию крупных стадий ПП. Каждая из таких стадий – достаточно законченный процесс.

Таким образом, основываясь на содержании и направлениях организации производства, можно сформулировать её основные задачи:

• выбор наиболее совершенных вещественных элементов ПП;
• обеспечение их полного использования и рационального пространственного и временного сочетания;
• экономия живого труда;
• повышение качества продукции.