Организация труда и производства на многопредметной переменно-поточной линии серийного производства

Наибольшее число рабочих мест на j-ой операции:

 

      (11)

Тогда общее число рабочих мест на линии будет следующим:

рабочих мест на линии.

Коэффициент загрузки рабочего места в значительной мере характеризует целесообразность применения поточного метода организации производства. Экономически целесообразным считается применение поточной линии в массовом производстве, если нижний уровень загрузки рабочих в многопредметном прерывно-поточном производстве -- 70ч75%. Данный коэффициент определяется по формуле:

       (12)

Коэффициент загрузки каждого рабочего места по операциям для изделия:

1.		4.		7.
2.		5.		8.
3.		6.

 

Коэффициент загрузки каждого рабочего места по операциям для изделия Б:

1.		5.		9.
2.		6.		10
3.		7.		11
4.		8.

 

Коэффициент загрузки каждого рабочего места по операциям для изделия В:

1.		4.		7.
2.		5.		8.
3.		6.

 

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии:

 

       (13)

 

где: m - число наименований изделий, обрабатываемых на линии, (m = 3);

k - число операций в процессе.

 

Ї в течение двух смен

Ї в течение одной смены

 

Явочное число рабочих (С_я) на линии, то есть количество рабочих, которые должны ежедневно выходить на работы в плановом периоде. Явочное число рабочих определяется суммой принятого числа рабочих по каждой операции с учётом возможного совмещения профессий:

       (14)

где: S - число рабочих мест, на которых работают рабочие совместители.

Явочное число рабочих для изделия А:

Явочное число рабочих для изделия Б:

Явочное число рабочих для изделия В:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Составление графиков работы линии

Под периодом обслуживания линии понимается период времени, в течение которого на всех операциях будет закончен цикл переходов рабочих совместителей от данной операции к совмещаемой. За период обслуживания с каждой операции поточной линии должно быть выпущено одинаковое количество деталей (изделий).

Расчёт времени работы совместителей по выполнению каждой операции определяется только для своего варианта (изделие В), производится по формуле:

        (15)

где: R_o - период обслуживания линии.

1.		5.
2.		6.
3.		7.
4.		8.

На основании произведённых расчётов строится график-регламент работы поточной линии. График-регламент составляется на один период обслуживания.

Рис. 1. График-регламент поточной линии для изделия В

Длительность периода выпуска изделия каждого наименования рассчитывается по формуле:

         (16)

где: N_i - месячная программа по изделию i-го наименования, шт.;

Т_см - время продолжительности одной смены, мин.

 

Общее время работы линии за планируемый период (месяц) рассчитываем по формуле:

      (17)

где: Т_п - потери рабочего времени в связи с переналадкой линии (определяются на основе коэффициента h {h = 0,05});

l - число переналадок линии.

      (18)

По полученным результатам строим план-график работы линии.

Так как после обработки каждого наименования изделия для перехода к следующему изделию требуется переналадка оборудования на линии, то соответственно после изготовления каждого наименования изделия прибавляется одна смена на переналадку линии. В итоге мы получаем, что для изготовления изделия А требуется 16 смен, изделия Б - 16 смен, изделия В - 12 смен (рисунок 3).

Рис. 2. План-график переменно-поточной линии по изделиям с учетом двухсменной работы)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчёт заделов поточной линии

 

В соответствии с планом оперативно-производственного планирования на данном этапе рассчитываются величины внутрилинейных заделов:

технологического;

оборотного;

транспортного.

Прежде всего, определяется технологический задел по формуле:

       (19)

Где: число деталей (изделий), одновременно обрабатываемых на j-ой операции, ;

k - число операций в процессе.

Далее рассчитываются оборотные заделы (только для изделия В).

Под оборотным заделом понимают количество деталей, которое необходимо для бесперебойной работы на смежных операциях, имеющих различную трудоёмкость, а также между сменами. Переходящие оборотные заделы рассчитываются относительно периода комплектования заделов (R) на поточной линии. Он должен быть кратен продолжительности смены. В течение промежутка времени, равному R, на всех операциях поточной линии формируется выработка заданной величины, а между операциями, вследствие различной производительности оборудования, образуются запасы полуфабрикатов, как раз и называемые межоперационными оборотными заделами. На этом этапе строится внутрисменный план-график загрузки оборудования и рабочих на поточной линии. От вида этого графика будет зависеть величина межоперационных оборотных заделов и, в конечном итоге, объём незавершенного производства на поточной линии. На плане-графике показывают моменты переходов рабочих-многостаночников от станка к станку. Характерной особенностью прямоточных поточных линий является то, что на них количество рабочих меньше количества станков из-за наличия многостаночного обслуживания.

Межоперационный задел рассчитывается в следующей последовательности. В каждой паре смежных операций период обслуживания делится на фазы Ї время совместной работы оборудования. В фазу входит отрезок времени, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (остановка одного из оборудования, подключения в работу станка) свидетельствует о начале новой фазы. Фазы по продолжительности могут быть различными, поэтому величина задела между смежными операциями рассчитывается для каждого значения T. Величина оборотного максимального задела по фазам между двумя смежными операциями рассчитывается аналогичным способом. Для каждой пары смежных операций за определённый промежуток времени расчёт следующий:

     (20)

где: Т - время совместной работы на j-й и j-й+1 операциях, (то есть тот период времени, в течение которого на смежных операциях количество действующих станков остается неизменным), мин.;

 

Для расчёта оборотных заделов составляется внутрисменный план-график переменно поточной линии (таблица 10).

 

Таблица 10 - Внутрисменный план-график переменно-поточной линии

№ операции					Кол-во рабочих	Период работы 100% = 492 мин.
1	1,25	0,74	1	74	1	|______74%______|
2	3,20	1,90	2	100 90	2	|________100%________| |_______90%________|
3	1,05	0,62	1	62	1	|____62%_____|
4	2,30	1,37	2	100 37	2	|________100%________| |___37%__|
5	1,00	0,59	1	59	1	|_____59%___|
6	1,80	0,98	1	98	1	|_________98%_______|
7	3,30	1,79	2	100 79	2	|________100%________| |_________79%______|
8	1,15	0,63	1	63	1	|___63%_____|

 

Расчёт оборотных заделов между I и II операциями:

 

Расчёт оборонных заделов между II и III операциями:

Расчёт оборонных заделов между III и IV операциями:

Расчёт оборотных заделов между IV и V операциями:

 

 

Расчёт оборотных заделов между V и VI операциями:

 

 

Расчёт оборотных заделов между VI и VII операциями:

 

Расчёт оборотных заделов между VII и VIII операциями:

 

Как видно из расчётов, оборотные заделы непрерывно изменяются от максимальной величины до минимальной. Максимальная величина задела равняется 116 штукам. Определение максимальной величины задела требуется для исчисления площади, необходимой для складирования деталей между рабочими местами.

Общая величина оборотного задела, то есть суммарный оборотный задел на поточной линии, определяется сложением количества деталей, находящихся в заделе между операциями на данный конкретный момент времени. Суммарный оборотный задел составляет:

        (21)

Суммарный оборотный задел составляет:

 

3. Планировка поточной линии

3.1 Определение требуемой площади

 

Потребность в производственной площади, необходимой для установки

оборудования и организации ручных рабочих мест, определяется по формуле:

       (22)

где:

k - число рабочих мест на линии.

Значения берутся из таблицы 7.

Таблица 11 - Средние производственные площади на единицу оборудования

Наименование цехов	Средняя производственная площадь, м2				Вспомогательная площадь, в процентах от производственной площади
	На единицу оборудования		На одно верстачное место
	А	Б	А	Б
Прессовый	5 - 6	6 - 7	4 - 5	4 - 5	25 - 30
Штамповочный	7 - 8	8 - 10	5 - 6	5 - 6	25 - 30
Автоматно-револьверный	7 - 8	8 - 10	5 - 6	5 - 6	20 - 25
Механический	7 - 8	8 - 9	5 - 6	5 - 6	20 - 25
Слесарно-сборочный	8 - 10	9 - 11	7 - 8	8 - 10	15 - 20
Намоточных изделий	5 - 6	6 - 7	4 - 5	4 - 5	14 - 17
Узловой сборки	4 - 5	5 - 6	4 - 5	4 - 5	15 - 20
Общей сборки	6 - 7	6 - 7	5 - 7	6 - 8	20 - 25
Примечание. А - норма производственной площади для цехов, выпускающих несложную продукцию; Б - норма производственной площади для цехов, выпускающих сложную и особо сложную продукцию.