Отчет по практике на ОАО «Инвет»

- состав приемочной комиссии;

- место и сроки проведения  испытаний.

 По результатам испытаний оформляется акт приемочных испытаний или акт приемочной комиссии, подтверждающий выполнение программы испытаний и содержащий оценку результатов испытаний.

2.3 Постановка продукции на производство

Постановка продукции на производство осуществляется с целью оценки готовности производства к серийному выпуску разработанной продукции, в заданном объеме, стабильного качества и соответствующей требованиям ТНПА и КД.

Решение о начале работ по постановке продукции на производство принимается на заседании технического совета завода. Решение совета утверждается генеральным директором.

Планирование работ по постановке продукции на производство осуществляется путем составления плана организационно-технических мероприятий по постановке конкретного вида продукции на производство, утверждаемого техническим директором.

Ответственность за организацию работ по постановке продукции на производство возложена на начальника технического отдела.

 Постановка продукции на  производство включает:

- подготовку производства;

- освоение производства.

При подготовке производства на заводе выполняются следующие работы:

- передача в производство комплекта  КД и ТД опытного образца;

- отработка конструкции на технологичность;

- разработка, изготовление и (или) приобретение средств технологического оснащения и средств измерений и контроля;

- заключение контрактов с поставщиками  комплектующих изделий и материалов;

- обучение персонала, занятого  при изготовлении, наладке, испытаниях, контроле и приемке продукции;

- разработка и выполнение других организационных и технологических мероприятий по подготовке производства.

Подготовка производства считается завершенной, когда в производство передана вся необходимая техническая документация, отработана ТД, опробованы и отлажены средства технологического оснащения и средства измерений и испытаний, подготовлен персонал, занятый при изготовлении, наладке, испытаниях, контроле и приемке продукции.

На этапе освоения производства выполняются следующие работы:

- изготовление образцов продукции  установочной серии;

- квалификационные испытания образцов  установочной серии;

- дальнейшая отработка (при необходимости) конструкции на технологичность;

- корректировка (при необходимости) КД и ТД по результатам изготовления и испытания установочной серии.

Квалификационные испытания продукции при освоении производства являются обязательными.

Для организации проведения испытаний начальником технического отдела готовится приказ, содержащий:

- ответственных за изготовление  образцов установочной серии;

- сроки представления образцов на испытания;

- лиц, ответственных за предоставление  технической документации;

- состав представляемой на испытания  технической документации;

- состав комиссии;

- место и сроки проведения  испытаний.

 

3 Изучение технологического процесса производства.

3.1 Ротационное формование

На предприятии освоено  новое производство - процесс ротационного формования. Процесс относительно прост, что позволяет добиться получения высококачественных изделий, конкурентоспособных по ценам и потребительским свойствам.

Процесс ротационного формования включает четыре этапа:

1. Загрузка материала: производится загрузка определенного количества полимерного порошкообразного материала в форму. Ротационная форма представляет собой полую раковинообразную конструкцию, состоящую из двух половин.
2. Формование: форму закрывают и помещают в камеру нагрева, в которой производится нагрев и осевое вращение формы. При вращении полимер плавится и налипает на стенки формы. Формование заканчивается, когда весь полимер расплавится и налипнет на стенки формы.
3. Охлаждение формы: форму охлаждают потоком холодного воздуха. При этом форма продолжает вращаться для обеспечения равномерности затвердения полимера по объему изделия. Когда полимер окончательно затвердеет, вращение прекращают.
4. Извлечение изделия из формы: форму раскрывают и готовое изделие извлекают из формы.

Ротационное формование относится  к безотходным процессам. При помощи специальных технологических приемов и приемов при конструировании ротационных форм можно достичь 100% выхода изделий из исходного сырья. Изделия, отнесенные к браку, перерабатываются, полученные полимерные материалы можно использовать для изготовления новых изделий.

Преимуществами процесса ротационного формования являются:

• простота процесса;
• высокая производительность;
• относительно невысокая стоимость литьевых форм и оборудования;
• возможность быстрого изготовления и ремонта литьевых форм;
• безотходность производства;
• возможность получения изделий без внутренних напряжений и без ориентации полимера;
• возможность изготовления крупногабаритных монолитных изделий сложной формы;
• возможность одновременного изготовления разных изделий.

Объем получаемого изделия на оборудовании ротационного формования определяется объемом камеры нагрева. Ротационным формованием возможно получение крупногабаритных изделий. Изделия, получаемые ротационным формованием, практически не обладают внутренним напряжением, что обеспечивает их долгий срок службы.

Т.о. ротационное формование является универсальным способом переработки полимерных материалов и получения изделий, находящих разнообразные сферы применения.

Также одной из ветвей ротационного формирования является экструзионный метод литья который включает в себя следующие этапы:

- формирование изделия;

- охлаждение;

-буксировка;

-перфорация;

-обмотка геотекстильным полотном;

-намотка в бухту;

-обрезка;

-упаковка.

             Данный метод основывается на  незначительном постоянном впрыске  воздуха под низким давлением (0,1-1,5 Бар), внутрь экструдируемой  трубы и сохранении внутреннего давления соответствующими клапанами,  выполненными из металла или силиконовой резины.

            Во время раздувания пластическая  масса еще в достаточно мягком  состоянии и воздух заставляет  ее плотно прилегать к внутренним  стенкам формообразующих форм, при контакте с которыми массе придается определенная форма и происходит ее охлаждение, сохраняя и фиксируя правильную геометрию пластического материала.

3.2Процесс литья

При переработке полимеры в зависимости от условий (температуры, давления) могут находиться в трех состояниях: стеклообразном, высокоэластическом и пластическом.

Пластическое состояние полимера наступает при  нагревании. Такое состояние материала – одно из основных условий при переработке термопластов литьем под давлением. Этим методом можно получать самые различные детали.

Основным технологическим оборудованием процесса литья под давлением является литьевая машина. Сущность процесса литья под давлением состоит в следующем.

С начала  нужно подготовить сырье. В общем виде подготовка термопластов заключается в следующем. Поступающее на завод сырье раскладывается на складе по партиям. Контролеры ОТК проверяют наличие паспартов на каждую партию сырья. Для определенного ассортимента изделий контролер ОТК берет пробу, по которой проверяются по образцам отдельные физико-механические показатели.

Большинство партий должно проверяться на показатель текучести расплава, который определяет  текучесть материала, его  способность к формованию изделия в форме во время литья. Чем выше это показатель, тем лучше текучесть партии.

Часть материалов должна подсушиваться перед литьем в камерных сушилках. К таким материалам относятся полиамиды, сополимеры стирола, поликарбонаты.

Окраска термопластов порошковыми или другими красителями в грануляторе также относиться к подготовке материалов к процессу литья.

Сведения о сырье, материалах, используемых ОАО «Инвет» для производства изделий представлены в приложении В.

 Термопластический материал, в виде гранул, засыпается в бункер литьевой машины (вручную или с помощью устройства для загрузки), из которого он непрерывно и равномерно захватывается вращающимся шнеком-дозатором, и перемещается по винтикам шнека вдоль нагревательного цилиндра с температурой (180-300)°С. Нагревательный цилиндр является основным технологическим узлом машины, определяющим ее производительность и качество изделий. Нагревательный цилиндр получает тепло от внешних источников теплонагревательных элементов электрического сопротивления. Продвигаясь между гребнями шнека, полимер нагревается, пластицируется и достигает передней части нагревательного цилиндра – зоны впрыска. Давление на материал в нагревательном цилиндре создается шнеком, выполняющим роль поршня. Под давлением материал продвигается к плоскости формы, при этом давление уменьшается за счет сопротивления, встречающегося на пути движения расплава. В результате давление в форме, под которым находиться расплав, оказывается всегда меньше давления, создаваемого поршнем. В зоне впрыска полимер находится в вязкотекучем состоянии и шнек, продавливает его через сопло, имеющее небольшое отверстие, в замкнутую холодную форму, установленную на плитах литьевой машины, где быстро охлаждается, затвердевает и после размыкания формы извлекается в виде готового изделия. Режим охлаждения формы влияет и на производительность машин (увеличивает ее), и на качество изделий (может привести к его снижению из-за появления внутренних напряжений, трещин на изделии). На качество изделий влияет разность температур в различных точках формы. Оптимально допустимая разность температур на поверхности формы не должна превышать 5°С.

Затем цикл повторяется. Параметры литья (время и скорость впрыска, время выдержки под давлением, охлаждения, открывания и закрывания формы) регулируются специальными реле времени и дросселями. Оптимальное время впрыска (1-3)с,  давление (50-100)МПа, для тонкостенных изделий (120-180) МПа.

Для достижения высокой производительности труда процесс литья изделий должен быть полностью автоматизирован, машина снабжена блокирующими устройствами, предохраняющими ее от поломки и обеспечивающим безопасность обслуживания.

Литьевая машина состоит из следующих частей: узлов впрыска и смыкания формы, устройства дозирования материала, привода, пультов управления машиной, контроля и регулирования температуры. В литьевых цехах кроме технологического оборудования, применяют разнообразные вспомогательные устройства и машины (приложение Г):

1.Дробилки. Предназначены для дробления литников, бракованных изделий, отходов;

2.Смесители. Применяются для смешения пластмасс, составления композиций;

3.Устройства для загрузки сырья в бункер литьевых машин и т.д.

Последующими операциями процесса изготовления изделий является их термообработка (выдерживание в термостате с последующим медленным охлаждением с целью уменьшения внутренних напряжений), механическая обработка (очистка остатков литников и полирование изделий), сборка (в узлы или комплектующие) , контроль и упаковка.

Как  и в любом производстве, в процессе литья могут получаться бракованные изделия. Основными причинами брака являются:

-работа на неисправном оборудовании;

-несовершенная конструкция формы;

-некачественное сырье;

-нарушение технологического режима;

-неадекватность или отсутствие  необходимой документации;

-ненадлежащее управление процессом  СМК или отсутствие управления;                

-недостаточная подготовка персонала;

-несоответствующие условия работы;

-низкая исполнительская дисциплина.

В процессе литья встречаются  нижеследующие виды брака.

Грат - заусенец на изделии по плоскости разъема формы. Возникает из-за большой порции материала, высокой температур расплава.

Стыковые швы – линии соединения потоков расплава материала, по которым идет разрушение изделия из-за низкой прочности, низкой температуры расплава, маленького давления впрыска.

Пузыри – пустоты в массе изделия из-за увеличения  влаги в материале.

Утяжка – углубление на поверхности изделия из-за перегрева массы, маленького давления впрыска.

Коробление – изменение конфигурации изделия по сравнению с конфигурацией формы из-за недостаточной выдержки под охлаждением.

Трещины – брак, возникающий из-за механического воздействия и внутреннего напряжения.

Серебристость – следы расслоения пластмассы из-за влажности материала.

Размерный брак – несоответствие размерам на чертеже.

3.3 Корректирующие и предупреждающие действия

Процедура разработки корректирующих и предупреждающих действий  состоит из следующих этапов:

• анализ несоответствий и причин их возникновения;
• разработка корректирующих и/или предупреждающих действий;
• контроль выполнения и оценка результативности корректирующих и предупреждающих действий.

Источниками информации для разработки корректирующих действий являются: