Принципы организации производства

Содержание

Введение

1. Понятие и  назначение системы принципов  организации производства

2. Производственный  процесс и принципы его организации

3. Механизм взаимодействия принципов организации производства и формирование системы принципов

Заключение

Список  использованной литературы 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Понятие и назначение системы принципов организации производства. 

   Принцип – это требования или условия рационального сочетания в пространстве и времени всех элементов производства.

   Система принципов – это совокупность всех принципов с учетом их взаимосвязи и взаимовлияния между собой, при этом система принципов задает условия для заданной производимости, при соответствующем качестве продукции.

   Назначение  системы принципов заключается  в том, что она кроет представления о характере взаимосвязи отдельных принципов, должна обеспечивать уже на стадии проектирования предпосылки для эффективного функционирования предприятия.

   Принципы  организации производства – это  исходные положения на основе  которых осуществляется построение, функционирования и развития производства.

   Организация  производства  в  пространстве  и  во  времени  должна  быть

осуществлена  с  соблюдением  принципов  эффективной  организации 

производства  –  исходных  положений,  на  основе  которых  реализуется

построение,  функционирование  и  развитие  производственных  процессов.  На всех  этапах  этого  развития  –  создания  бизнеса  (построения  новой

производственной  системы),  оперативного  руководства  текущей 

производственной  деятельностью  (функционирования  существующей

производственной  системы) и её совершенствования (стратегического развития производственной  системы)  –  данные  принципы  выступают  инструментом оценки и анализа уровня организации производства.  
 

  
 

2. Производственный  процесс и принципы  его организации.

Производственный  процесс - это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Производственный  процесс состоит из следующих  процессов:

     •  основные, направленные на изменение основных предметов труда и придание им свойств готовых продуктов; в этом случае частичный производственный процесс связан либо с реализацией какой-либо стадии обработки предмета труда, либо с изготовлением детали готового изделия;

     •   вспомогательные, создающие условия для нормального хода основного процесса производства (изготовление инструмента для нужд своего производства, ремонт технологического оборудования и т.п.);

     • обслуживающие, предназначенные для перемещения (транспортные процессы), хранения в ожидании последующей обработки (складирование), контроля (контрольные операции), обеспечения материально-техническими и энергетическими ресурсами и т. п.;

     •   управленческие, в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведенной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производственных процессов.

     Основные  процессы в зависимости от стадии изготовления готового изделия делят на заготовительные, обрабатывающие, сборочно-отделочные. Заготовительные процессы, как правило, весьма разнообразны. Например, на машиностроительном заводе они включают раскрой металла, литейные, кузнечные и прессовые операции; на швейной фабрике–декатировку и раскрой ткани; на химическом комбинате – очистку сырья, доведение его до нужной концентрации и т.п. Продукция заготовительных процессов используется в разных обрабатывающих подразделениях. Обрабатывающие цехи представлены в машиностроении металлообрабатывающими; в швейной промышленности – пошивочными; в металлургии – доменными, прокатными; в химическом производстве – процессом крекинга, электролиза и т. п. Сборочно-отделочные процессы в машиностроении представлены, сборкой и окраской; в текстильной промышленности – окрасочно-отделочными процессами; в швейной – отделкой и т. п.

     Целью вспомогательных процессов является изготовление продукции, которая используется в основном процессе, но не входит в состав готового продукта. Например, изготовление инструмента для собственных нужд, производство энергии, пара, сжатого воздуха для своего производства; производство запасных частей для собственного оборудования и его ремонт и т. п. Состав и сложность вспомогательных процессов зависят от особенностей основных и состава материально-технической базы предприятия. Увеличение номенклатуры, разнообразие и усложнение готового продукта, повышение технической оснащенности производства вызывают необходимость расширения состава вспомогательных процессов: изготовления моделей и специальных приспособлений, развития энергетического хозяйства, увеличения объема работ ремонтного цеха.

     Основной  тенденцией организации обслуживающих  процессов является максимальное совмещение с основными процессами и повышение уровня их механизации и автоматизации. Такой подход позволяет проводить автоматический контроль в процессе основной обработки, непрерывное перемещение предметов труда по технологическому процессу, непрерывную автоматизированную передачу предметов труда к рабочим местам и т. п.

     Особенностью  современных орудий труда является органическое включение в их состав наряду с рабочим, двигательным и  передаточным управляющего механизма. Это характерно для автоматизированных поточных линий, станков с числовым программным управлением и т. п.    Особенно органично в производственный процесс вписываются управленческие воздействия при внедрении автоматизированных систем управления технологическим процессом и использовании микропроцессорной техники. Повышение уровня автоматизации производства и, в частности, широкое использование робототехники приближает управленческие процессы непосредственно к производству, органически включает их в основной производственный процесс, повышая его гибкость и надежность.

Основные  принципы: 

  1.  Принцип специализации  – степень единичного  разделения  труда,

характеризуемая  номенклатурой  выпускаемой  продукции  и  выполняемых  в  цехе, на производственном участке или на рабочем месте операций. Уровень специализации  всех  этих  трех  производственных  систем  количественно оценивается  коэффициентом  закрепления  операций  за  рабочим местом  в цехе (на производственном участке) КЗО :

Кзо = Σ Оi / Σ PMj ,

где  n  –  число  операций  (Oi),  выполняемых  в  цехе  (на  производственном

участке);

m – число  рабочих мест (PM j) в этом цехе (на  этом же участке).

Если n=m, то КЗО =1 и в цехе (на производственном участке) имеет место 

массовое  производство  или  поточный  метод  его  организации.  При  n>m

возможны следующие варианты:

 • 2<КЗО<40  и в цехе  (на  производственном  участке)  имеет место

серийное  производство  или  поточно-прерывистый  (партионный)  метод  его организации;

•  КЗО>40 и в цехе (на производственном участке) имеет место единичное

производство  или индивидуальный метод его  организации.

При  m  =1  КЗО  вырождается  в  коэффициент  закрепления  операций  за

рабочим местом с той же градацией.

Чем  выше  уровень  специализации  производственной  системы,  т.е.,  чем 

ближе значение КЗО для нее к единице, тем ниже трудоемкость, выше качество продукции (обработки) и производительность труда.

2.  Принцип  пропорциональности  предполагает  равные

производственные  возможности  всех  подразделений  (цехов  и  участков)

предприятия при выполнении  ими производственной  программы.

Производственные  возможности  подразделения  определяются  величиной  его производственной  мощности,  поэтому  количественным  показателем 

пропорциональности  производственного процесса для  любых двух соседних по его  ходу  цехов  или  участков  по  производственной  мощности  является

коэффициент  сопряженности  смежных производственных подразделений

Ксс:

Ксс = ПМ1 / ПМ2 ,

  где  ПМ1  –  производственная  мощность  подающего  (первого  по  ходу

производственного процесса) производственного подразделения (цеха или

участка);

ПМ2  –  производственная  мощность  потребляющего  (второго  по  ходу

производственного процесса) производственного подразделения (цеха или 

участка).

  В идеальном случае КСС =1, его отклонение в обе стороны означает, что

одно из смежных  производственных подразделений является «узким местом» с точки зрения организации их совместной (кооперированной) производственной деятельности. Принцип  пропорциональности должен быть обеспечен не только при  кооперации  подразделений,  реализующих  основной  производственный процесс,  но  и  внутри  самих  этих  подразделений  с  точки  зрения сбалансированности  задействуемых  ими  вспомогательных  и  обслуживающих производственных процессов.  

  3.  Принцип непрерывности заключается в отсутствии перерывов как

при  обработке  предмета  труда  на  операции  (стадии)  производственного 

процесса, так  и при его движении от одной  из них к другой. Величина первых определяется  эффективностью  использования  во  времени  элементов  каждого рабочего  места  (орудий  и  предметов  труда),  а  также  эффективностью организации  труда  исполнителя  на  нем.  Критерием  такой  эффективности является  величина  подготовительно-заключительного  и  вспомогательного времен т.е. время холостых ходов. Вторая составляющая равна времени  перерывов. Обе  они  определяют  величину  длительности технологического  цикла  ТТЦ, поэтому количественным показателем данного принципа  является  коэффициент непрерывности КН, равный  отношению времени ТТЦ к длительности всего производственного цикла ТПЦ:

Кн = Ттц / Тпц

  Идеальный случай  (КН =1) недостижим, но чем ближе к этому  значению

реальная  величина  КН,  тем  эффективнее  по  данному  принципу организован производственный процесс.

  4.  Принцип прямоточности  – обеспечение кратчайшего пути

движения  предмета  труда  между  всеми  операциями  производственного 

процесса.  Количественным  показателем  данного  принципа  является

коэффициент прямоточности  КПР :  

Кпр = 1- (Ттр / Тпц), 

  где ТТР – время транспортных операций в составе производственного цикла.

Идеальный случай (КПР =1) в этом случае также недостижим, но чем ближе 

фактическое значение КПР к единице, тем меньший  удельный вес транспортные операции  занимают  в  длительности  производственного  цикла  и  тем  выше прямоточность производственного процесса.   Соблюдение данного принципа в значительной степени обеспечивается за счет оптимальности производственной структуры,  т.е.  размещения  производственных  подразделений  предприятия (цехов и участков) в соответствии с ходом производственного процесса.