Пути улучшения использования производственных мощностей предприятия

Расчёт производственной мощности предприятия ведётся по всем его подразделениям в следующей последовательности:

• по агрегатам и группам технологического оборудования;
• по производственным участкам;
• по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия  определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоёмкие процессы и операции по изготовлению изделий и полуфабрикатов.

В расчёт производственной мощности предприятия включается всё оборудование, закреплённое за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных изделий и приспособлений, режима работы предприятия.

Как уже выше говорилось, различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

       Производственная мощность на конец планового периода (выходная мощность) определяется следующим образом:

 

                (1)

 

где М_кг – мощность на конец года (выходная);

 М_н – мощность на начало года (входная);

 М_с – вводимая мощность за счёт расширения нового строительства;

 М_р – вводимая мощность за счёт реконструкции;

М_о – увеличение мощности за счёт организационно-технических мероприятий и технического перевооружения;

 М_изм – увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры выпускаемой продукции;

 М_в – уменьшение мощности из-за выбытия оборудования по причине ветхости и износа;

 М_др – уменьшение мощности по другим причинам.

       Иначе,

 

                             (2)

 

где – сумма введённых мощностей за период;

 – сумма выбывших мощностей за период.

Среднегодовая мощность(Мсг) рассчитывается путём прибавления к входной мощности(Мвх) среднегодовой вводимой(Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности(Мвыб) с учётом срока действия(Тн):

 

Мсг = Мвх +  -       (3)

 

 

Для расчёта производственной мощности необходимо иметь следующие данные:

• плановый фонд рабочего времени одного станка;
• количество машин;
• производительность оборудования;
• трудоёмкость производственной программы;
• достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность агрегата (ПМа) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W)

 

ПМа = Фп ^. W      (4)

 

Производственная мощность участка (ПМу) с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путём умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Так, производственная мощность равна:

 

ПМу = ПМа ^. К      (5)

 

Производственная мощность цеха (ПМц) определяется по ведущему участку.

Производственную мощность ведущего производства можно определить по формуле:

 

  М =        (7)

 

где М - производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения;

n – число единиц ведущего оборудования в цехе;

Ф_МАКС – максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч;

М_Т – прогрессивная форма трудоёмкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.

Производственная мощность завода (ПМз) в целом рассчитывается по ведущему цеху.

При определении производственной мощности исходят из максимально  возможного фонда рабочего времени. Максимально возможный фонд времени  работы оборудования в условиях непрерывного производства равен произведению календарных дней и 24 часов в сутки.

В условиях прерывного производства рассчитывают располагаемый фонд времени  работы оборудования (номинальный).

Календарный или максимально возможный  фонд является исходной величиной в  учёте времени работы и бездействия оборудования.

Календарный фонд рассчитывается по формуле:

 

Fk = Дг * tc      (8)

 

где:

Fк – календарный фонд,

Дг – число дней в году,

Tс – продолжительность рабочих суток в часах.

Номинальный (режимный) фонд времени  работы оборудования определяется как разница календарного времени выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

 

Fн = (Дг – Двп) * tс     (9)

 

где:

Fн – фонд номинальный,

Двп – число праздничных и  выходных дней.

Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен  номинальному за вычетом времени  на ремонт, наладку, переналадку и  времени нахождения оборудования в резерве, с учетом использования станка во времени:

 

Fэ = Дг * t смены * S * Кн    (10)

 

где:

Fэ – эффективный фонд времени,

t смены – длительность рабочей смены,

S – количество смен в сутках,

Кн – коэффициент использования оборудования станка во времени.

Производственная мощность определяется в расчете на год по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим цехам, участкам, агрегатам относят такие, которые задействованы в основных технологических операциях по изготовлению продукции. На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование – это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Производственная мощность группы однотипных станков определяется по формуле:

 

М = (Fэ * Qст * Квн) / tшт    (11)

 

Производственная мощность служит основанием для обоснования программы  выпуска. Для этого необходимо по каждому структурному подразделению  определить:

1. Объём работ или загрузку исходя из программы выпуска.
2. Пропускную способность (или располагаемый фонд станочного времени).
3. Насколько пропускная способность каждого структурного подразделения соответствует требованиям производственного задания. Если пропускная способность различных звеньев производства окажется непропорциональной мощности ведущих цехов, возникают ˝узкие˝ места.
4. Привести пропускную способность структурных звеньев в соответствие с выявленной загрузкой по программе – это значит ликвидировать ˝узкие˝ места.

Для того чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей для выполнения запланированной на текущий год производственной программы, необходимо сделать перерасчёт плана производства на один вид продукции, занимающей наибольший удельный вес.

Расчёты производственной мощности зависит  от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для совершенствования методических предпосылок и выбора исходных данных. Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных  отраслей имеет свои особенности, которые  должны учитываться в каждом конкретном случае.

 

1.4. Показатели использования производственных мощностей

 

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

• Коэффициент использования мощности (К_ИСП), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности;

 

К_ИСП = К_Ф / К_ПЛ      (12)

где:

К_Ф, К_ПЛ – планируемый и фактический выпуск продукции на единицу мощности.

• Коэффициент интенсивного использования оборудования (К_ИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой:

 

К_ИНТЕНС = М_Ф / М_ПЛ     (12.1)

 

• Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_ЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

 

К_ЭКС = t_ФАКТ / t_ПЛ      (12.2)

 

• Коэффициент интегрального использования оборудования (К_ИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

 

К_ИНТЕГР = К_ЭКС * К_ИНТЕНС    (12.3)

 

Одним из наиболее общих показателей  использования производственной мощности является коэффициент ее фактического использования. Для предприятий, вновь введенных в эксплуатацию, обычно определяется коэффициент использования проектной мощности, представляющий собой частное от деления фактического выпуска продукции на величину мощности предприятия по проекту. Этот показатель характеризует уровень освоения проектной мощности .

• Коэффициент загрузки оборудования (К_З), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_П * К):

К_З = Т / Ф_П * К      (13)

• Коэффициент сменности (К_С), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1СМ * К):

 

К_С = Т / Ф_1СМ * К     (14)

 

• Коэффициент сопряженности мощностей (К_СОП) рассчитывают для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия:

 

К_СОП = М₁ / (M₂ * P_У)     (15)

 

где:

М₁, М₂ – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности,

Р_У – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

• Интегральный показатель использования производственных мощностей (К_И), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

Ежегодно на каждом предприятии должен разрабатываться баланс производственной мощности, который в первую очередь включает:

1. мощность предприятия на начало планируемого периода (М_Н.Г);
2. величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (М_ПР);
3. размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (М_УБ);
4. величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (М_ВЫХ);
5. среднегодовую производственную мощность (М_СР.ГОД);
6. коэффициент использования среднегодовой производственной мощности (К_И).

Баланс производственной мощности разрабатывается для обоснования  производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности.

 

1.5. Пути рационального использования производственных мощностей

 

Одной из наиболее важных задач развития промышленности является обеспечение производства, прежде всего за счет повышения его эффективности и более полного использования внутрихозяйственных резервов. Для этого необходимо рациональнее использовать производственные мощности.

Увеличение объемов производства промышленной продукции достигается за счет: