Газосиликатный блок

Помол песка производится в шаровой мельнице мокрым способом. Большинство мельниц имеет три  камеры, длину до 13 м, диаметр 2,2 м, частоту вращения 23 мин -1. Мощность электропривода до 600 кВт. Производительность 9-16 т/ч.

=0,8 (т/ч перемалывается песка) / 9*0,94 ≈1 шаровая мельница.

Передвижная газобетономешалка СМ-553 вместимостью 4 м3 имеет привод для передвижения со скоростью 0,64 м/с, снабжена лопастной мешалкой с частотой вращения 49,5 мин -1. высота, ширина и длина установки – соответственно 3580,2720 и 2750 мм, масса 4060 кг.

Для повышения однородности смеси в вертикальной стенке корпуса газобетономешалка вмонтированы турбинки диаметром 500 мм с частотой вращения 1000 мин -1.

Исходные компоненты загружаются через люки, имеющиеся  в крышке; готовую ячеистобетонную  массу выгружают через затвор шлангового типа. Под затвором располагается  лоток, предназначенный для заливки  газосиликатной смеси в форму, установленную  на виброплощадке. Сколько газорастворомешалок требуется можно высчитать исходя из того, что время одного перемешивания составляет 10мин, то есть перемешивание проходит в 6 циклов за 1 час.

Пм = 3,6*6 = 21,6 м3/ч;  =4,7/(21,6*0,94) = 0,2≈1 газорастворомешалка.

  Виброплощадка К-494 предназначена для вспучивания высоковязкой газобетонной смеси с низким водотвердным отношением, заливаемой в форму. Она состоит из стола, вирируемого устройства с горизонтальными колебаниями, зажимов формы, опорных кронштейнов, гидро- и электро- оборудования. Стол сварен из нескольких швеллерных коробок; на верхней его плоскости имеется резиновые амортизаторы для установки форм. Фиксация и крепление форм осуществляется с помощью клиновых зажимов, расположенных вдоль продольной оси стола. Привод зажимов гидравлический; при движении подвижных клиньев вниз формы зажимается в вырезах поддона, при движении клиньев вверх форма освобождается. Вибрационное устройство состоит из вмести сдвоенных вибраторов, электродвигателя, клиномерной передачи и синхронизатора. Частота колебаний стола изменяется сопротивлениями, выводимыми в обмотку возбуждения электродвигателя; амплитуда регулируется изменением дебалансов вибраторов.

 

Таблица 3.1.1

Техническая характеристика виброплощадки.

 

Показатели	К-494
Грузоподъемность, т	10
Размеры форм, мм	6800*3400*450
Частота колебаний стола, мин	3000
Максимальный кинетический момент вибраторов, кгс*см	480
Число вибраторов	6
Установленная мощность, кВт	53.5
Габоритные размеры, мм Длина: Ширина: Высота:	7300 5890 1450
Масса, т	7,9

 

Масса формы определяется:

=3,14-0,8=2,34т                   (2)

где:Муд - удельная металлоемкость формы т/м ;

Vф - объем формы,  м , Муд=0,8... 1,9 т/м3

Масса смеси заливаемая в форму равна: 2*3*600 = 3600 кг = 3,6т.

Т.е общая масса  погружаемая на виброплошадку составит 3,6+2,34 = 5,94 т, что соответствует грузоподъемности виброплошадки К-494 равной 10т.

3.2 Подбор технологического  и транспортного оборудования

  Для расчета требуемого количества автоклавов необходимо выбрать вначале тип автоклава, режим работы автоклава.

 

Таблица 3.2.1

Техническая характеристика автоклавов

Показатели	Длина автоклавов, м
	21
Тип автоклава	проходной
Внутренний диаметр, м	3,6
Раб. давление пара, МПа	1,0-1,6
Температура пара, °С	180-200,4
Ширина колеи вагонетки, мм	750
Количество загружаемых  вагонеток, шт.	3
Габариты, мм длина ширина высота	23200 *2560 *3720
Масса, кг	32150

 

 

 

 

 

Таблица 3.2.2

Длительность цикла  работы автоклава, час.

Операции	Вид изделий, давление пара, МПа
	Полнотелые камни
	р=0,8 МПа
Загрузка сырца	1,0
Закрывание крышек	0,2
Подъем давления пара: без перезапуска с перезапуском	1,3
Выдержка при максимальном давлении	8,0
Выпуск пара: без перезапуска  с перезапуском	0,9
Открывание крышек	0,2
Выгрузка	0,25
Чистка автоклава	0,15
Общая длительность: без перезапуска с перезапуском	12

 

Таблица 3.2.3

Характеристика автоклавов.

Элементы характеристики	Показатели
Внутренний диаметр  автоклава, мм	3600
Тип	Проходной
Рабочая длина, мм	21000
Рабочее давление, МПа (атм)	1,2 (12)
Рабочая температура, °С	190,7
Емкость рабочая, м3	235
Ширина колеи вагонетки, мм	1524
Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота	23240 4800 5500
Вес, кг	118740
Рабочий объем автоклава, м3	213,65

 

 

Таблица 3.2.4

Техническая характеристика автоклавных вагонеток.

Показатели	ТИП вагонетки
	К - 397/3 для автоклава 3600 мм
Грузоподъемность, т	50
Вес	2,078
Ширина кинем мм	1524
Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота	6800  2000  312

 

 

 

Так как у нас вагонетка размерами 6800*2000 а изделия 400*200 то исходя из этих размеров можно высчитать количество изделий на вагонетки:

6800/400=17; 2000/200=10; 10*17=170 штук  в одном ряду. Но учитывая что  изделия можно уложить по высоте  в 2 ряда то количество изделий на одной вагонетки будет равно: 2*170=340 штук.

Длина автоклава по техническим  характеристикам равна 21000мм, то есть в него по длине войдет 3 вагонетки  длинной 6800: 21000/6800≈3 шт.

Для расчета необходимого количества автоклавов следует знать  коэффициент оборачиваемости автоклава в сутки, который определяется:

                                                         (3)

где: 24- продолжительность  суток, ч;

- длительность цикла работы автоклава,  ч.

Ко = 24/12 = 2

Расчет количества автоклавов проводится по формуле:

                                    (4)

где: Пг - программа выпуска  продукции в год, шт;

Врс - годовое расчетное  время работы автоклава, сут.;

n- число вагонеток  в автоклаве, шт;

a- количество изделий  на одной вагонетке, шт;

Kо - коэффициент оборачиваемости автоклава;

Kиа- коэффициент использования  автоклава,Kиа=0,8.                 

Na = 1443750 / 220*3*340*2*0,8≈4 шт.

  Можно проверить это условие из того, что мы знаем что по техническим характеристикам за 12 часов в автоклаве пропаривается 1020 штук изделий на трех вагонетках. Но на нашем заводе за 16 часов пропарится должно 4734 штуки блоков. В результате можно посчитать сколько будет пропариваться изделий за 12 часов при нашей производительности изделий:   из этого следует что х=3550 штук за 12 часов, но так как в автоклав максимально загружается 1020 штук то автоклавов потребуется: 3550/1020=4.

 

4. Контроль производства  и качество изделий

При производстве ячеистых бетонов и другим изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный.

Контроль производства осуществляют цеховой технический  персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задачи производственного  контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов – входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами – операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям – приемочный контроль.

Приемочный контроль – это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля.

Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т.е контроль части  продукции, по результатам которого оценивают всю партию.

При соответствующем  качестве материалов и правильно  организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции  высокого качества.

Исходные материалы, поступающие  на завод, подвергаются систематическому контролю. Действенность контроля обеспечивается правильным хранением материалов по видам, маркам и партиям, паспортизацией материалов и их использованием.

Чаще всего на предприятиях тепловая обработка контролируется автоматическими устройствами.

Автоматизация контроля и регулирования производственного  процесса находит применение на заводах  ячеистого бетона, где уже практически  решена задача создания заводов –  автоматов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1.  Глуховский В.Д. Основы технологии отделочных, тепло- и гидроизоляционных материалов / В.Д. Глуховский, Г.Ф. Рунова. – Киев.: Вица школа, 1995. – 288 с.

2.  Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий. – М.: Высш. шк., 1989. – 384 с.

3.  Горлов Ю.П. Лабораторный практикум по теплоизоляционным материалам. – М.: Высш.шк., 1982. – 239 с.

4.  Горяйнов К.Э. Технология теплоизоляционных материалов и изделий / К.Э. Горяйнов, С.К.Горяйнова. – М.: Стройиздат, 1982 – 376с.

5.  Рыбьев И.А. Технология гидроизоляционных материалов И.А. Рыбьев, А.С. Владычин и др. – М.: Высш. шк., 1991. – 287 с.

6.  Кашкаев И.С. Производства автоклавных силикатных материалов / И.С. Кашкаев И.А. Никитин, Н.Н. Володина. – Л., 1971.

7.  Китайцев В.А. Технология теплоизоляционных материалов. – М.: Стройиздат, 1970 – 379с.