Проектируемый цех по производству колонн

Измерение времени распространения ультразвука  в бетоне конструкций следует  проводить в направлении, перпендикулярном уплотнению бетона. Расстояние от края конструкции до места установки  ультразвуковых преобразователей должно быть не менее 30 мм. Измерение времени распространения ультразвука в бетоне конструкций следует проводить в направлении, перпендикулярном направлению рабочей арматуры. Концентрация арматуры вдоль выбранной линии прозвучивания не должна превышать 5 %.Допускается прозвучивание вдоль линии, расположенной параллельно рабочей арматуре, если расстояние от этой линии до арматуры составляет не менее 0,6 длины базы. При определении прочности бетона в процессе его твердения места установки и число зондов или преобразователей устанавливают в зависимости от конструктивных и технологических особенностей контролируемых конструкций.

При контроле ускоренного твердения бетона в  нескольких однотипных конструкциях преобразователи  устанавливают в конструкции, находящейся  в наименее благоприятных условиях тепловой обработки.

Морозостойкость бетона - способность сохранять физико-механические свойства при многократном переменном замораживании и оттаивании.

Морозостойкость бетона определяют в проектном возрасте, установленном в нормативно-технической  и проектной документации, при  достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу.

Морозостойкость бетона колонн следует определять ультразвуковым методом. Морозостойкость бетона контролируют по результатам измерения времени  распространения ультразвука в  образцах в процессе их попеременного  замораживания и оттаивания. Морозостойкость  бетона определяют по критическому числу  циклов замораживания и оттаивания, начиная с которого происходит резкое увеличение времени распространения  ультразвука в контролируемом образце, соответствующее началу интенсивного разрушения материала. Марку бетона по морозостойкости определяют сравнением полученного значения критического числа циклов замораживания и  оттаивания с установленным в  стандарте его контрольным значением.

Морозостойкость бетона ультразвуковым методом определяют при помощи специальных стендов  или приборов, предназначенных для  измерения времени распространения  ультразвука в бетоне и оснащенных дополнительным оборудованием. Аппаратура для определения морозостойкости  должна обеспечивать цифровую индикацию  результатов измерения с дискретностью  не более 1,0 мкс и щелевой способ акустического контакта между контролируемым образцом и пьезоэлектрическими  преобразователями при толщине  слоя контактной среды не более 5 мм. В качестве контактной среды применяют  питьевую воду  температурой (18 ± 2) °С.

Образец помещают в испытательную ванну, наполненную водой, и определяют время распространения в нем  ультразвука поочередно по всем каналам  измерения способом сквозного прозвучивания. Направление прозвучивания должно быть перпендикулярно к направлению укладки бетонной смеси. Образцы бетона подвергают попеременному замораживанию и оттаиванию. Через указанное число циклов замораживания и оттаивания в образцах проводят ультразвуковые измерения и определяют суммарное время распространения ультразвука.

Время распространения  ультразвука измеряют после оттаивания образцов, при этом ориентация образца  относительно испытательной ванны  должна оставаться постоянной на протяжении всего испытания. По результатам  измерений для каждого образца  находят наименьшее значение суммарного времени распространения ультразвука.

Критическое число циклов замораживания и  оттаивания для каждого образца  М определяют по формуле

.

Полученное  значение М сравнивают с контрольным  значением критического числа циклов замораживания и оттаивания для  заданной марки по морозостойкости.

Контролируемый  состав бетона считают удовлетворяющим  заданной марке по морозостойкости, если значение М не меньше соответствующего контрольного значения критического числа  циклов замораживания и оттаивания.

Определение водонепроницаемости бетона колонн. Для проведения испытаний применяют:установку любой конструкции, которая имеет не менее шести гнезд для крепления образцов и обеспечивает возможность подачи воды к нижней торцевой поверхности образцов при возрастающем ее давлении, а также возможность наблюдения за состоянием верхней торцевой поверхности образцов;цилиндрические формы для изготовления образцов бетона с внутренним диаметром 150 мм и высотой 150; 100; 50 и 30 мм;воду.

Изготовленные образцы хранят в камере нормального  твердения при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха  не менее 95 %. Перед испытанием образцы  выдерживают в помещении лаборатории  в течение суток.Диаметр открытых торцевых поверхностей бетонных образцов - не менее 130 мм.

Образцы в обойме устанавливают в гнезда установки для испытания и  надежно закрепляют. Давление воды повышают ступенями по 0,2 МПа в  течение 1 - 5 мин и выдерживают  на каждой ступени в течение времени. Испытание проводят до тех пор, пока на верхней торцевой поверхности  образца появятся признаки фильтрации воды в виде капель или мокрого  пятна.

Водонепроницаемость каждого образца оценивают максимальным давлением воды, при котором еще  не наблюдалось ее просачивание через  образец.

Водонепроницаемость серии образцов оценивают максимальным давлением воды, при котором на четырех из шести образцов не наблюдалось  просачивание воды.

Ультразвуковые  методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять:

- для стыковых  однорядных соединений стержней  диаметром от 20 до 40 мм из арматурной  стали классов A-II и A-III, выполненных  ванными и многослойными способами  сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках  и подкладках или без формующих  и вспомогательных элементов;

- для тавровых  соединений арматурных стержней  диаметром от 8 до 40 мм с пластинами  толщиною от 6 до 30 мм, выполненных  сваркой под флюсом.

Ультразвуковой  контроль следует выполнять при  температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 25°С. При температуре  окружающей среды от минус 10 до минус 25°С следует предварительно нагреть  контролируемое соединение до 30-50°С. Ультразвуковому  контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров  в пределах 0,80-1,0.

Ультразвуковые  методы контроля позволяют выявить  внутренние дефекты в сварных  соединениях без расшифровки  их характера и координат.Характеристикой качества соединения служит величина амплитуды прошедшего через сварной шов или отражённого ультразвукового сигнала, которая измеряется в децибелах.

Контроль  сварных соединений следует осуществлять методами:теневым - стыковых соединений стержней, выполненных в инвентарных формах или без формующих вспомогательных элементов; зеркально-теневым - стыковых соединений стержней, выполненных на стальных скобах-накладках или подкладках;эхо-импульсным - тавровых соединений стержней с пластинами, выполненных под флюсом ;фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках, ультразвуковому контролю не подлежат.

Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный  аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом стандартных  образцов и искателями.

Перед проведением  контроля сварные соединения должны быть очищены от брызг металла, остатков шлака, заусенец, отслаивающейся окалины, ржавчины, бетона и других загрязнении  и подвергнуты внешнему осмотру  и обмеру . При этом забракованные соединения, до исправления обнаруженных дефектов, ультразвуковому контролю не подлежат.

Перед проведением  контроля стыковых соединений стержней должна быть выполнена подготовка механического  устройства, включающая проверку соосности искателей и стержней.

При контроле стыковых соединений стержней разных диаметров расстояние между искателями следует выбирать по стержню большего диаметра.

Несоосность искателей и стержней не должна быть более 1,0 мм. Перед проведением контроля тавровых соединений стержней с пластинами следует в механическое приспособление-шаблон установить кольцо, ограничивающее зону сканирования искателя Внутренний диаметр кольца должен превышать диаметр стержня на 4 -5 мм. Высота кольца должна быть равна 10-12 мм. Перед проведением контроля, непосредственно на рабочем месте должна быть настроена чувствительность дефектоскопа.

В период поиска дефектов в стыковых соединениях  стержней уровень чувствительности дефектоскопа следует повысить на величину 15 дБ по сравнению с величиной  опорного сигнала, полученного на испытательном  образце.

Замер максимальной амплитуды сигналов на контролируемом сварном соединении необходимо проводить  в трех точках, перемещая систему  искателей в одной плоскости. В крайних положениях один из искателей  следует помещать вплотную к сварному шву или скобе-накладке. В среднем  положении искатели следует располагать  симметрично сварному шву. Результаты трех замеров амплитуды сигналов  следует занести в журнал контроля.

В период поиска дефектов в тавровых соединениях  уровень чувствительности дефектоскопа следует увеличить на 6 дБ по сравнению  со значениями разности амплитуд. При  обнаружении дефекта необходимо понизить уровень чувствительности дефектоскопа до первоначального уровня.

При осуществлении  контроля искатель необходимо расположить  на пластине, поместив его внутри ограничительного кольца механического шаблона-приспособления и производить перемещение искателя на пластине в пределах ограничительного кольца, фиксируя величину максимальной амплитуды.

Измерение силы натяжения арматуры осуществляется в процессе ее натяжения или после  завершения натяжения. Для измерения  силы натяжения арматуры применяются  приборы - ПРДУ, прошедшие государственные  испытания и рекомендованные  к массовому выпуску. Перед применением  прибор должен быть проверен на соответствие требованиям инструкции по его эксплуатации. Порядок проведения измерений должен соответствовать порядку, предусмотренному этой инструкцией.

Гравитационный  метод основан на установлении зависимости  между силой натяжения арматуры и массой грузов, осуществляющих ее натяжение.

Гравитационный  метод применяется в тех случаях, когда натяжение осуществляется грузами непосредственно через  систему рычагов или полиспастов.

Для измерения  силы натяжения арматуры измеряют массу  грузов, по которой определяют силу натяжения арматуры с учетом системы  передачи силы от грузов к натягиваемой арматуре, потерь от трения и других потерь, если таковые имеются. Учет потерь в системе передачи силы натяжения  от грузов арматуре осуществляется динамометром при градуировке системы.

Масса грузов должна измеряться с погрешностью до 2,5%.

Действие  прибора ПРДУ при измерении силы натяжения стержневой арматуры и  канатов основано на упругой оттяжке  арматурного элемента в середине пролета между упорами, а при  измерении силы натяжения проволоки - на оттяжке ее на базе упорной рамки  прибора. Деформацию пружины прибора  измеряют индикатором часового типа , которая представляет собой показание  прибора Упр.

Поперечно оси арматуры создается постоянное перемещение системы из двух последовательно  соединенных звеньев: натянутый  арматурный элемент и пружина  прибора.

С увеличением  силы натянутой арматуры возрастает сопротивление поперечной оттяжке  и уменьшается ее перемещение, а  поэтому увеличивается деформация пружины прибора, т.е. показания индикатора прибора.

Градуировочная характеристика прибора зависит от диаметра и длины арматуры при работе на базе формы и только от диаметра - при работе на базе упорной рамки.

Прибор  ПРДУ состоит из корпуса, шарнира  с направляющей трубкой, ходового винта  с лимбом и рукояткой, пружины  со сферической гайкой, натяжного  крюка, индикатора, упора или упорной  рамки.

При измерении  силы натяжения стержневой арматуры и канатов прибор устанавливают  упором на стенд, поддон пли форму. Крюк захвата заводят под стержень или канат и вращением ходового винта за его рукоятку обеспечивают контакт со стержнем или канатом. Дальнейшим вращением ходового винта  создают предварительную оттяжку  арматуры, величину которой фиксируют  индикатором.

В конце  предварительной оттяжки по риске  на корпусе отмечают положение лимба, жестко соединенного с ходовым винтом, и затем продолжают вращение ходового винта на несколько оборотов.

После завершения выбранного числа оборотов записывают показания индикатора. Силу натяжения  арматуры определяют по градуировочной характеристике прибора.

При измерении  силы натяжения арматурной проволоки  диаметром 5 мм менее, упор заменяют упорной  рамкой с базой 600 мм, а крюк захвата - малым крюком. Силу натяжения проволоки  определяют по градуировочной характеристике прибора при установленной рамке.