Оперативно-производственное планирование в ОАО "Луч"

Так как значения спроса во времени значительно отличаются то необходимо использовать мультипликативную модель. Для того чтобы использовать эти данные для осуществления прогноза необходимо выделить сезонную составляющую.

После выделения сезонных составляющих можно строить уравнение регрессии.

Уравнение регрессии имеет вид: y = 0,006x2 + 0,348x + 894,8, значение коэффициента аппроксимации R2 = 0,901. Необходимо провести проверку достоверности полученного коэффициента аппроксимации с помощью F-критерия Фишера.

Для того чтобы уравнение регрессии было статистически значимо расчетное значение Fрасч должно быть больше значения Fтабл.

Значение Fтабл находиться по таблице значений F - критерия Фишера. Fтабл (0,05; 1; 34) = 4,13. Fрасчопределяется на основе коэффициента аппроксимации.

 

 

где n - количество исследуемых периодов.

Значение Fрасч получилось равным Fрасч = 30,94, что значительно больше значения Fтабл = 4,13. Полученные результаты свидетельствует о достоверности построенной модели регрессии и позволяет на основе этой модели прогнозировать значение спроса на продукцию. Предполагаемый спрос на продукцию определяется путем подстановки в уравнение регрессии порядковых номеров требуемых периодов:

 

y = 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*372 + 0,348*37 + 894,8 = 916 шт.= 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*382 + 0,348*38 + 894,8 = 917 шт.= 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*392 + 0,348*39 + 894,8 = 918 шт.= 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*402 + 0,348*40 + 894,8 = 919 шт.

 

Рисунок 4 - График спроса без учета сезонной составляющей

 

Приведенные значения спроса рассчитаны без учета сезонной составляющей, для того чтобы определить спрос с учетом сезонных колебаний необходимо полученные значения умножить на соответствующие коэффициенты:

 

yс = y * S, (5)

 

где yс - размер спроса с учетом сезонных колебаний;

S - коэффициент сезонных  колебаний.

Разработка оперативно-производственного плана будет осуществляться для апреля 2011 года. Следовательно, предполагаемый уровень спроса составит:

 

yc (январь) = y * S = 918 * 1,071 = 981 шт.

yc (февраль) = y * S = 919 * 1,138 = 1043 шт.c (март) = y * S = 920 * 1,61 = 1065 шт.c (апрель) = y * S = 921 * 1,15 = 1060 шт.

 

Таким образом предполагаемый уровень спроса на продукцию составит 1057 штук.

За предыдущие периоды на предприятии были накоплены запасы готовой продукции в размере 60 штук. С учетом запасов готовой продукции план производства на апрель составит: 1060 - 60 = 1000 шт.

Таким образом, целесообразно принять производственную программу в размере 1000 штук.

 

3.3 Разработка  оперативного плана производства

 

Разработку оперативного плана производства следует начать с определения оптимального размера передаточных партий деталей. Для того чтобы определить оптимальный размер партии деталей необходимо определить минимальный размер партии. Затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку, более 30 минут. Этому требованию отвечает штамповочная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки контакта и корпуса минимальный размер партии определяется по формуле:

 

 

где tп-з - подготовительно-заключительное время, мин;

tшт - норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

aоб допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяются оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно-заключительного времени. Для этих деталей минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

 

 

где tсм - продолжительность смены, мин;

tшт - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей представлен в приложении А.

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

 

 

где Ncpд - среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле:

 

 

где Nм - месячный выпуск изделий, шт

Др - число рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу данные получим среднедневную потребность в деталях равную 50 штукам. Периодичность запуска-выпуска для подошвы утюга равна 1,5. Планируемый ритм производства принимаем равным 2. Все данные по деталям приведены в таблице А.1

После расчета периодичности запуска-выпуска необходимо определить оптимальный размер партии деталей. Расчет производится по формуле:

 

 

где - принятая периодичность запуска-выпуска.

Затем необходимо определить количество партий деталей в месяц.

Количество партий деталей в месяц определяется путем деления месячного выпуска изделий на принятый размер партии деталей. Для подошвы, электронагревателя и корпуса будет 10 партий деталей, а для контакта 5 партий.

Затем необходимо определить потребное количество станков. Расчет производится по формуле:

 

 

где mз - число запусков партий деталей в производство;

Fэ - эффективный фонд времени  работы одного станка

Эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:

 

 

где Ксм - коэффициент сменности;

Расчет принятого количества станков производится путем округления расчетного количества станков до целого большего числа, так для сверлильных станков принято 2 единицы оборудования. Расчеты по количеству оборудования приведены в таблице 2 "Расчет количества оборудования"

 

Таблица 2 - Расчет количества оборудования

Оборудованиеtштtп-зmзколичество станковКзагр, %подошваэл. нагревательконтакткорпусCрасчCпринТокарная-6,84--2010,38138Сверлильная18,1--4,322021,24262Резьбонарезная18,77,022,884,82041,85292,5Полировочная15,76---2010,87187,33Штамповочная--6,5415,366021,21260,5Завальцовочная6,34---2010,35135

Следующим этапом оперативно-производственного планирования является определение длительности производственного цикла обработки партии деталей. Для расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения необходимо использовать следующую формулу:

 

 

где Cпрi - принятое количество станков i-го наименования;

m - число операций по  обработке деталей i-го наименования;

tмо - время межоперационного пролеживания деталей;

Кпар - коэффициент параллельности.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственного цикла обработки детали. Для расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения применяют следующую формулу:

 

 

где - минимальная продолжительность операции из двух смежных.

После расчета длительности производственного цикла при последовательном и параллельно-последовательном виде движения необходимо рассчитать коэффициент параллельности:

 

 

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Длительности производственных циклов при различных видах движения.

ДетальДлительность производственного цикла обработки партии деталейКоэффициент параллельностиПоследовательныйПараллельно-последовательныйчасысменычасысменыПодошва92,811,639,24,90,42Электронагреватель25,93,221,22,70,82Контакт29,83,7263,20,87Корпус38,14,83240,84

После расчета длительности производственного цикла рассчитаем опережение запуска-выпуска детали. Расчет производится по формуле:

 

 

где Кц - число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчету она составляет 4 дня. В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 200 шт., из которых будет собрано 200 изделий за 4 дня, так как суточная производительность цеха равна 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет 4 дня. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла принимается равной одному дню, а для механообрабатывающего цеха по максимальной продолжительности т.е. длительность производственного цикла изготовления подошвы равную 11,6 смены или 5,8 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3-5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного, построим график производственного процесса по изготовлению подошвы и определим опережение запуска-выпуска по рисунку Б.1.

Из рисунка видно, что общая длительность производственного процесса и опережение запуска составляет 16,8 дней. Время технологического опережения Tто = 1+5,8+4 = 10,8 дня. Время резервного опережения Тр = Трз + Трмо = 3+3 = 6 дней.

Технологическое опережение также рассчитывается пооперационно. Для расчета технологического опережения по операциям применяется следующая формула:

 

 

Полученные результаты заносим в таблицу 4.

 

Таблица 4 - Длительность обработки партии деталей по операциям

ОперацияКоличество сменподошваэлектронагревательконтакткорпусТокарная-1,46--Сверлильная3,8--0,94Резьбонарезная3,91,51,281,65Полировочная3,3---Штамповочная--2,853,24Завальцовочная1,36---Тмо = S tмо3112Тто мех12,362,964,135,83Тпо мех15,363,965,137,83

По полученным данным построим график опережения при обработке партии деталей в механообрабатывающем цехе, представленный в приложении В.

Следующим этапом оперативно-производственного планирования является определение величины нормативных и складских заделов. Цикловые заделы - это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

 

 

Результаты расчета по всем операциям и деталям приведены в таблице А.2

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

 

 

где Тпл - плановый период, смен.

Средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

 

 

Таблица 5 - Расчет страховых и оборотных заделов

ДетальСкладской заделстраховойоборотныйвсегоПодошва 502575Электронагреватель502575Контакт5075125Корпус502575

В процессе разработки оперативно-производственного плана производства были определены оптимальные размеры партии деталей, периодичность их запуска в производство, проведены обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха. Также были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, технологических и страховых заделов.

Заключение

 

Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

Оперативно-производственное планирование является завершающим этапом внутризаводского планирования. Оно должно обеспечивать конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест), а также достижение слаженной работы всех подразделений объединения или предприятия. Конечная цель оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве изготовляемых изделий и наилучшем использовании производственных фондов.

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени. Оперативное планирование производства продукции в рыночных условиях является ведущей задачей комплексного планирования социально-экономического развития предприятия.

В третьей главе был спрогнозирован объем спроса на продукцию предприятия проведены обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства, рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство. Также были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, технологических и страховых заделов.

Список использованных источников

 

1.Бабич, Т.Н. Оперативно-производственное  планирование [Текст]: учебное пособие / Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. - Курск: КГТУ, 2009. - 220 с.

2.Бабич, Т.Н. Планирование  на предприятии [Текст]: учебное пособие/ Т.Н. Бабич, Э.Н. Кузьбожев. - КноРус, 2005. - 336 с.

.Басовский, Л.Е. Прогнозирование  и планирование в условиях [Текст]: учебное пособие / Л.Е. Басовский. - М.: ИНФРА-М, 2003. - 258 с.

4.Васильева, Е.С. Оперативно-производственное  планирование программы предприятия (на примере машиностроения) [Текст] /Е.С. Васильева // Справочник экономиста. - 2007. - № 2. - С.67 - 74

.Владимирова, Л.П. Прогнозирование  и планирование в условиях  рынка [Текст]: учебное пособие / Л.П. Владимирова. - М.: Дашков и Ко, 2001. - 308 с.