Понятие управления запасами на предприятии

РПП – средний  размер одной партии поставки товаров;

С_рз – средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной  формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления  и средней стоимости размещения одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной  партии поставки товаров.

Сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей  формуле:

 

ОЗ_хр = * С_х , (2.2)

 

где ОЗ_хр – сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП – средний размер 1 партии поставки товаров;

С_х – стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Из приведенной формулы  видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

 

РПП₀ = , (2.3)

 

где РПП₀ – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП – объем производственного  потребления товаров (сырья или  материалов) в рассматриваемом периоде;

С_рз – средняя стоимость размещения одного заказа;

С_х – стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный  средний размер производственного  запаса определяется по следующей формуле:

 

ПЗ₀ = , (2.4)

 

 Где ПЗ₀ – оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП₀ – оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

4 этап – оптимизация  общей суммы запасов ТМЦ, включаемых  в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

 

З_п = (Н_тх * О₀) + З_сх + З_цн , (2.5)

 

 где З_п – оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Н_тх – норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О₀ – однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

З_{сх –} планируемая сумма запасов сезонного хранения;

З_цн – планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

5 этап – обеспечение  высокой оборачиваемости и эффективных  форм движения запасов. Управление  этими процессами осуществляется  путем оптимизации материальных  потоков всех видов запасов.  Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности [9].

Интегральная  оценка экономической эффективности  оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» – [total distribution cost method; TDS], в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потов оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

 

ИЭ_о = , (2.6)

 

 где ИЭ₀ – интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в%;

ПЗ₁ – фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ₂ – ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде.

Результаты  оптимизации материальных потоков  оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

6 этап – обоснование  учетной политики оценки запасов.  Для всех видов и разновидностей  запасов, имеющих одинаковое назначение  и одинаковые условия использования может применяться только один из методов оценки.

7 этап – построение  эффективных систем контроля  за движением запасов на предприятии. 

Норматив производственных запасов в днях запаса (Н_пз) складывается из норматива текущего запаса, подготовительного и страхового и может быть определен по формуле

Н_пз=Q_сут(N_тз + N_пз +N_стр),                                   (2.7)

где   Q_сут - среднесуточное потребление материалов;

N_тз - норма текущего запаса, дн.;

N_пз - норма подготовительного запаса, дн.;

N_стр - норма страхового запаса, дн.

Норматив производственных запасов (Ф_ПЗ) рассчитывается по формуле:

Ф_ПЗ = N_ПЗ * С_ПЗ,                                                                                          (2.8)

где    N_ПЗ - норматив производственных запасов в днях запаса;

С_ПЗ - однодневный расход производственных запасов, определяемый по формуле:

С_ПЗ =                     (2.9)

Норматив производственных запасов в днях запаса (N_ПЗ) рассчитывается по формуле:

N_ПЗ = N_ТЕК + N_СТР + N_ПОДГ,                                 (2.10)

где   N_ТЕК - норма текущего запаса, дн.;

N_СТР - норма страхового запаса, дн.;

N_ПОДГ - норма подготовительного (технологического) запаса, дн.

Текущий запас (N_ТЕК) необходим для обеспечения бесперебойного хода производства на предприятии в период между очередными поставками. Норма текущего запаса принимается равной половине среднего интервала между двумя очередными поставками.

Средний интервал между поставками составляет 16 дней, что является нормой текущего запаса (N_ТЕК).

Страховой запас (N_СТР) предусмотрен для предупреждения последствий связанных со сбоями в снабжении. Норма страхового запаса устанавливается в 30% от нормы текущего запаса.

2) Фасоляк Н.Д. (1972 г.) предложил свою методику расчета нормы производственных запасов:

,  (2.11)

где       R_ср – среднесуточный расход нормируемой марки в году;

Т_n – интервал n-й поставки (дни);

Q_n – объем n-й поставки;

Q_ср – средний объем поставки;

N – количество поставок в году;

n – порядковый номер поставки.

3) Формула расчета  нормы производственных запасов  по методу Федорчука  Б. К. (1967 г.) имеет  вид:

      (2.12)

Методы расчета  страховой составляющей нормы производственного  запаса.

1) Согласно распространенной  практике, расчет страховой составляющей  производственного запаса рассчитывается как 50% от стоимости текущего производственного запаса.

Таким образом:                     

                                           (2.13)

2) По методике Инютиной К. В. (1969 г.) страховая составляющая производственного запаса рассчитывается по формуле:

 

,                             (2.14)

 

где H_c – страховая составляющая нормы запаса, в днях среднесуточного расхода;

t_n – интервал n-й поставки, дни;

Т_ср – средний интервал между поставками, дни;

Q_n – объем n-й поставки;

n – порядковый номер поставки.

3) Фасоляк Н. Д. (1977 г.) предложил следующую методику расчета данного показателя:

,                       (2.15)

где     K - коэффициент, показывающий надежность обеспечения запасом (при K = 2 надежность равна 95%)

4) Формула расчета  нормы страхового запаса по  методу Мельниковой Е. А и др. (1979 г.) имеет  вид:

,                         (2.16)

где    R_cp – среднесуточный расход нормируемой марки в году;

Z_m – отклонение значения нормируемого суточного остатка от среднего уровня его остатков перед поставками Z.

5) По методике Хрящева   А. С., Федорука  Б. К. (1980 г.) норма страхового запаса рассчитывается по формуле:

,                                  (2.17)

где    s - среднеквадратическое отклонение суточных остатков от среднего уровня, вычисленного по скользящей средней.

6) По методике Вожжова А. П. (1981 г.) страховая составляющая производственного запаса рассчитывается по формуле:

               ,             (2.18)

где     р – коэффициент гарантийности, определяющий величину компенсации случайных отклонений поставок (или расходов);

s_Т, s_S, s_Q, s_R – среднеквадратические отклонения интервалов поставок, интервалов отпуска, объемов поставок и отпусков;

р₁ – коэффициент гарантийности, определяющий величину случайных отклонений от среднего значения (в сторону уменьшения) и расходуемых значений (в сторону увеличения) [25].

Б. Федорчук в определении  текущей составляющей предлагал дополнительно взвешивать интервалы по соответствующим объемам поставок, что позволяет учесть неравномерность поставок по объемам. 

Среди систем контроля за движением запасов в странах  с развитой экономикой наиболее широкое  применение получило «Система АВС». Суть этой контролирующей системы состоит в разделение всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на три категории исходя из их стоимости, объема и частоты расходования отрицательных последствий их нехватки для хода операционной деятельности и финансовых результатов и т.п.

• В категорию «А» включают наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий, вызываемых их недостатком. Частота завоза этой категории запасов определяется, как правило, на основе «Модели EOQ». Круг конкретных товарно-материальных ценностей, входящих в категорию «А», обычно ограничен и требует еженедельного контроля.
• В категорию «В» включают товарно-материальные ценности, имеющие меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных результатов финансовой деятельности. Запасы этой группы контролируются обычно 1 раз в месяц.
• В категорию «С» включают все остальные товарно-материальные ценности с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Объем закупок таких материальных ценностей может быть довольно большим, поэтому контроль за их движением осуществляется с периодичностью один раз в квартал.

Таким образом, основной контроль запасов по «Системе АВС» концентрируется на наиболее важной их категории с позиции обеспечения  бесперебойности операционной деятельности предприятия и формирования конечных финансовых результатов [25].

Определенное распространение в зарубежной практике контроля запасов получила и «Система уровня повторного заказа». Она применяется обычно специализированными предприятиями торговли с относительно узким ассортиментом товаров, но с достаточно обширным контингентом покупателей.

В основе этой системы  лежит предварительное установление трех нормативных элементов уровня запаса по определенной товарной позиции:

• средний период исполнения заказа, в днях;
• страховой запас на возможное нарушение срока поставки товара;
• страховой запас на возможное превышение среднего уровня спроса покупателей на товар.

На основе суммирования этих трех нормативных элементов  определяется  «уровень повторного заказа». При снижении фактического размера запасов до этого уровня, осуществляется повторный заказ данного товара у поставщиков.

Эта система  контроля позволяет минимизировать издержки по хранению запасов на предприятии.

В процессе управления запасами должны быть заранее предусмотренной  меры по ускорению вовлечения их в  непосредственный операционный процесс (производство или реализацию). Это обеспечивает высвобождение части финансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно-материальных ценностей в процессе их хранения.