Расчет параметров склада

b – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).

Показатели  эффективности использования складской  площади и объема позволяют определить, насколько эффективно используется складское пространство при применении конкретных видов складского оборудования.

Коэффициент полезно используемой площади:

 

Где Sпол – полезная площадь склада, м2;

Sо.с. – общая площадь склада, м2.

Этот  параметр в зависимости от типа складского помещения, его планировки, используемого  оборудования и других факторов может  иметь значение от 0,25 до 0,6. Чем больше эти цифры, тем эффективнее используются складские площади. Эффективность  использования вместимости склада можно определить путем расчета  коэффициента использования полезного  объема склада Ks. В зависимости от способа хранения товаров и характера груза этот показатель может принимать значения от 0,3 до 0,5 и вычисляется как отношение объема стеллажей и штабелей с товарами к общему складскому объему:

 

Где Vпол – часть объема склада, занимаемая оборудованием, на котором хранится продукция, м3;

Sпол – полезная площадь склада, м2;

Vо.с. – общий объем склада, м3;

hскл – высота складского помещения, используемая под хранение продукции, м;

Sо.с. – общая площадь склада, м2;

hо.с. – высота складского помещения, м.

 

 

 

1.3 Расчет потребности в технике

Выбор типов средств механизации, а также определение их количества основывается на принятой схеме технологического процесса переработки грузов и схеме размещения технологического оборудования в складских помещениях. Задача технического оснащения склада включает в себя ряд отдельных задач:

• разработка принципиальной схемы механизации операций технологического процесса
• выбор типов подъемно-транспортного оборудования, используемого на различных операциях технологического процесса
• расчет потребности в подъемно-транспортном оборудовании

Расчет  потребности количества механизмов производится отдельно для основных операций технологического процесса переработки  грузов (приема товаров, размещения на хранение и отборка, отпуск товаров  со складов).

Потребность в механизмах при поступлении  товаров на склад: 

Где Nпоступления — потребность в технике, обслуживающей входящий поток;

Eсклада - единовременная вместимость склада, пакетоподдонов

3 — товарооборачиваемость, дней;

Упоступления - уровень механизации работ при поступлении товаров на склад, %,

Тцикла - продолжительность цикла работы механизма, сек/поддон,

tмех - суточный ресурс рабочего времени механизма, сек/смену,

Kзапаса ^_ коэффициент запаса техники,

Кн.п. - коэффициент неравномерности поступления товаров па склад.

Потребность в механизмах при размещении на хранение и их отборке на складе:

 

 

 

Где Ест - емкость стеллажного оборудования, поддонов,

 Ештаб - емкость штабельного хранения, поддон,

Уст - уровень механизации при укладке грузов в стеллажи, %,

Уштаб ~ уровень механизации при обработке штабелей, %.

Потребность в механизмах при отправке товаров со склада:

 

Где Кн.о. - коэффициент неравномерности отправки товаров со склада. Напомним, что значение коэффициента неравномерности рассчитывается на материалах компании как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада.

Выше показан принципиальный подход к определению потребности в  технике. Конкретизируются расчетные  модели при разработке схем материальных потоков на складе, а также транспортно-технологнческих схем переработки грузов. Необходимо понять «анатомию»- потокового процесса на складе, т. е. определить, какая часть от общего количества поступающего груза по какому направлению проходит, какие специфические условия необходимо учесть на том или ином потоке.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДА НА ПРИМЕРЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Исходные данные

1. Режим работы склада: с 8.00 до 17.00, суббота и воскресенье выходной.
2. Стандарт поставки:

• среднесуточный объем товаропотока Vвход/выход = 120 м3;

• коэффициент неравномерности входящего товаропотока Кнеравн. вход = 1,4;
• интервал работ по разгрузке и приемке товара Твход =  4,5 ч (с 12.30 до 17.00);
• количество паллет в кузове автомобиля Nпалл. а/т = 22 шт.;
• время разгрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tразгр = 0,75 ч.

Товар поступает на склад в фурах  паллетированный, пакетированный. Паллеты однородные. Товар принимается после полной разгрузки автомобилей. Время приемки товара соответствует времени разгрузки транспорта.

3. Стандарт хранения:

• среднее время нахождения товара на складе Тобор = 15 рабочих дней;

• коэффициент неравномерности хранения товара Кнеравн. хран = 1,4;
• площадь, занимаемая паллетой, Sпалл = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
• высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м.

Отсутствует выраженная тенденция  к увеличению/уменьшению складских  остатков. Специальные требования к  хранению, обработке, товарному соседству  отсутствуют.

4. Стандарт отгрузки:

• количество заказов в кузове автомобиля (выход) Nзак. а/т = 10 шт.;
• коэффициент неравномерности исходящего товаропотока Кнеравн. выход = 1,8;
• площадь, занимаемая паллетой с заказом, Sзак = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
• высота заказа на паллете Нзак = 0,6 м;
• интервал работ по отгрузке заказов Твыход = 3,5 ч (с 8.30 до 12.00);
• время загрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tотгр = 0,75 ч.

Заказы  отгружаются после полной проверки экспедитором их соответствия составу  маршрута. Время проверки маршрутов  соответствует времени загрузки автотранспорта.

2.2 Расчет зоны приемки  и отгрузки

Как видно  из исходных данных, работы по разгрузке/приемке  товара и работы по отгрузке заказов  производятся в разное время. Следовательно, для экономии ресурса.

Для расчета  требуемой емкости зоны приемки/отгрузки, а также требуемого ресурса нам  надо определить состав первого поста  приемки/отгрузки и вычислить нужное количество постов. Так как погрузочно-разгрузочный фронт совмещенный, расчет показателей  проводится отдельно для входящего  и исходящего товаропотоков с последующим сравнением полученных данных и принятием наибольших значений.

Определим требуемое количество постов приемки  и отгрузки. Для этого рассчитаем количество машин, приходящих в сутки  под разгрузку с учетом неравномерности  поставок. Суточное количество автотранспорта, приходящего под разгрузку, определяем по формуле:

 

 

Определяем  требуемое количество постов для  обработки входящего товаропотока:

 

 

Теперь  определим суточное количество автотранспорта, приходящего под загрузку:

 

 

Требуемое количество ворот для обработки  исходящего товаропотока:

 

 

Следовательно, всего нам потребуется 9 ворот. Теперь определим требуемые площади и емкости зоны приемки/отгрузки. Как было отмечено в исходных данных, приемка партии товара осуществляется после полной разгрузки транспорта и время приемки партии товара соответствует времени разгрузки автомобилей. Поэтому для обеспечения непрерывности процесса в зоне целесообразно во время приемки партии товара производить разгрузку следующей партии. Для обеспечения выполнения работ по данной технологии емкость одного поста приемки должна позволять размещать единовременно товарный объем, равный двукратному объему товара в кузове автотранспорта. Таким образом, требуемая емкость и площадь поста приемки составит:

 

 

 

Умножив полученные значения на требуемое количество постов для разгрузки и приемки  товара, получим требуемые характеристики зоны для обработки входящего  товаропотока:

 

 

 

Технология  отгрузки схожа с технологией  приемки. Скомплектованные заказы в  составе маршрута размещаются перед  воротами. Так как время передачи заказов экспедитору соответствует  времени загрузки заказов в кузов  автотранспорта, требуемая емкость  и площадь сектора отгрузки через  одни ворота составит:

 

 

 

Кисп. пл. отгр – коэффициент использования площади зоны отгрузки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. отгр = 0,32.

Определим требуемые характеристики зоны для  обработки исходящего товаропотока:

 

 

 

Для зоны приемки/отгрузки принимаем наибольшие полученные показатели:

.;

;

 

 

 

2.3 Расчет зоны хранения  и отбора товара

Определим основные параметры зоны хранения и  отбора. Нам известно время нахождения товара на складе, объем суточного  потока и коэффициент неравномерности объемов хранения. Рассчитаем требуемую емкость зоны хранения и отбора:

 

 

Теперь  определим, какие технологические  требования предъявляются в нашем  случае к размещению товара для отборки. Коробочная отборка осуществляется вручную, следовательно, все артикулы должны быть представлены в зоне ручного  доступа. Рассмотрим вариант с размещением  товара на фронтальных паллетных стеллажах, при этом с паллет первого яруса будет производиться коробочный отбор. Средняя наполненность паллеты отборки составляет половину объема паллеты хранения.

Составим  формулу определения требуемого количества паллето-мест для нашего случая:

 

 

Определим максимально возможное количество ярусов фронтальных стеллажей при  размещении 100 артикулов на первом ярусе:

 

Конечно, такого количества ярусов для механизированной обработки товаропотоков нам не потребуется. Допустим, что расстояние от отметки уровня пола до низа балки перекрытия проектируемого складского здания составляет 10 м. Высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м. Учитывая высоту поддона, высоту горизонтальной стеллажной балки, высоту технологического зазора над каждой паллетой с товаром и пространство под балкой перекрытия для прокладки коммуникаций, размещаем 6 ярусов стеллажей. Установка и снятие паллет с товаром будет осуществляться погрузчиками с высотой подъема вил 8,6 м.

Определим требуемую площадь зоны хранения и отбора товара:

 

Кисп. пл. хран – коэффициент использования площади зоны хранения и отбора. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. хран = 0,33.

 

 

2.4 Расчет зоны контроля  и комплектации

Для определения  площади зоны контроля и комплектации заказов нам необходимо рассчитать требуемое количество постов комплектации. Каждый контролер-комплектовщик проверяет  правильность отобранного заказа, маркирует  коробки с товаром, распечатывает  требуемые документы и вкладывает их в первый короб заказа. Допустим, что по данным существующего хронометража операций контроля и комплектации средняя  производительность контролера-комплектовщика составляет 4,1 заказа в час. Таким  образом, требуемое количество контролеров-комплектовщиков  и соответственно постов комплектации мы сможем определить по формуле:

 

 

Средняя площадь поста контроля и комплектации составляет порядка 24,5 м2. Общая площадь зоны контроля и комплектации составит:

 

 

2.5 Расчет зоны транспортной  экспедиции и вспомогательной  площади

Отгрузка  производится с 8.30 до 12.00, следовательно, все заказы должны быть скомплектованы и размещены в зоне транспортной экспедиции до окончания рабочего дня, предшествующего дню отгрузки, а  сама зона должна позволять разместить весь суточный объем заказов с учетом неравномерности отгрузок.

 

 

 

Если мы расположим все заказы на полу в один ярус, нам  потребуются следующие площади:

 

В целях  экономии складских площадей в зоне экспедиции целесообразно установить стеллажи. Количество их ярусов принимаем  Nярусов эксп = 4 шт. При этом работы по размещению и отбору заказов в зоне транспортной экспедиции могут осуществляться погрузчиком с высотой подъема вил 3,5 м.