Совершенствование организации технологического процесса на СВХ

1. Индивидуальное кодирование.  Это наиболее примитивный метод  идентификации, при этом предполагающий  минимальное количество затрат  на его внедрение и использование.  Сущность индивидуального кодирования  заключается в следующем: каждой  товарной позиции присваивается  индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), так и не нести никакой информации («несмысловое» кодирование). При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Например, создается девятизначный код, который включает в себя информацию о поставщике (первые 3 цифры), информацию о товарной группе (2 цифры) и товарной позиции (3 цифры), о статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и пр.). Пример структуры индивидуального смыслового кода приведен на рисунке 1.

 

Рис. 1. Пример структуры индивидуального  смыслового кода

Абсолютно не обязательно  наличие знания структуры кода оперативными работниками: грузчиками, комплектовщиками и т.д. - важно, чтобы структура  кода и значение каждой цифры были зафиксированы в нормативном  документе предприятия, и руководитель склада, его заместители или другие лица при необходимости всегда могли  определить информацию по конкретной грузовой единице. Основной целью данного  вида идентификации является возможность  учета продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную  функцию носит и «несмысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой индивидуальный номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде.

 

Стоимость внедрения и  использования данного метода невысока. Как правило, в затраты на введение индивидуального кодирования включается только закупка этикеточной ленты  и печать на ней кодов товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов.

Ярлык (этикетка) с напечатанной на ней кодом товарной позиции  наклеивается с помощью этикет-пистолета на каждую грузовую единицу, после завершения операций по приемке продукции и ее сортировке.

2. Штриховое кодирование  (ШК). Внедрение ШК на складе  позволяет существенно ускорить  процесс приемки продукции (в  случае, если на поступающих грузовых  единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить риск «человеческих»  ошибок в процессе выполнения  технологических операций и при  проведении инвентаризации, а также  упростить поиск (определение)  нужного товара на стеллаже  или в стеллажной ячейке. Внедрение  ШК также обосновывается и  тем, что все чаще крупные  клиенты торговых и производственных  компаний ставят обязательным  условием при закупках продукции  наличие штрих-кода. Однако внедрение  системы ШК влечет за собой  достаточно серьезные прямые  и косвенные затраты. К прямым  затратам относится закупка оборудования (терминалы сбора данных, сканеры,  сервер, принтер для печати этикеток), программного обеспечения, совместимого  с системой ШК, оплата услуг  и взносов в Ассоциацию Юнискан EAN. К косвенным затратам можно отнести обучение персонала, услуги консультантов по подготовке склада к внедрению ШК и пр.

3. Радиочастотная идентификация  (RFID). Система RFID появилась сравнительно  недавно и в настоящее время  на российских складах практически  не используется. Однако успешный  опыт внедрения данной системы  рядом крупных компаний в Европе (в частности Италией и Германией)  позволяет делать выводы о  том, что в среднесрочной перспективе  широкое применение системы RFID начнется и в России.

 

Система RFID состоит из трех элементов - метка (tag), антенна (reader) и компьютер.

Работа системы. В метку  заносятся необходимые данные о  грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер  с помощью антенны.

Преимущества RFID:

-данные идентификационной метки могут изменяться и дополняться;

-на метку можно записать гораздо больше данных, по сравнению с штрих-кодом;

-данные на метке могут быть засекречены;

-радиочастотные метки более долговечны;

-расположение метки не имеет значения для считывания (метка может находиться внутри короба или паллеты);

-метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;

-метки могут иметь многоразовое использование;

-при использовании RFID появляется возможность контроля за перемещениями груза.

Недостатки RFID:

- относительно высокая  стоимость; 

- невозможность размещения  под металлическими и электропроводными  поверхностями; 

- подверженность помехам  в виде электромагнитных полей; 

- локальное использование  RFID.

II. Размещение товаров  на хранение необходимо производить  таким образом, чтобы при последующих  технологических операциях количество  перемещений складских служащих  было минимальным. С этой целью  производится деление всех товарных  позиций на 3 группы, после чего  для их хранения выделяются  «горячие» и «холодные» складские  зоны. Для того чтобы произвести  оптимальное деление всей номенклатуры, необходимо воспользоваться методикой  ABC, XYZ анализа. В данном случае, т.е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы будет выступать количество подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности, при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

Рассмотрим методику проведения XYZ анализа, критерием деления в  котором будет количество отгруженных  универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично делению при  проведении ABC анализа, т.е. 20/30/50 процентов.

Таблица 3

Для того чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в  «горячие» и «холодную» зоны, необходимо составить матрицу результатов ABC, XYZ анализа (см. таблицу № 3). Обычно сопоставление  результатов проведенного анализа  производится в MS Excel с помощью функции сортировки и занимает минимальное количество времени, в данной же публикации мы представим матрицу в виде таблицы (см. таблицу № 3).

Таким образом, после расстановки  всех позиций по соответствующим  категориям можно сделать вывод, что к «горячей» зоне хранения будут отнесены позиции, находящиеся  в квадратах АХ, AY, BX (в данном случае только одна позиция с кодом 1245), к «средней» зоне хранения - позиции, находящиеся в квадратах AZ, BY, CX, и  к «холодной» зоне хранения -позиции, находящиеся в квадратах BZ, CZ, CY.

При проведении ABC, XYZ анализа  следует придерживаться, по крайней  мере, двух правил: первое - статистические данные должны быть взяты не менее  чем за предыдущий год с разделением  по кварталам и месяцам, т.к. именно в течение всего годового цикла можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции и размещать продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса; второе - единицы измерения должны быть унифицированы. Если на склад продукция приходит и хранится, допустим, в 15 видах различных коробов, следует измерить геометрические параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество отгружаемой продукции.

 

Рис. 4. Схема комплектации заказа

После проведения ABC, XYZ анализа  вычисляется норма запаса по каждой товарной позиции, находящаяся на складе единовременно, далее определяется количество мест хранения для каждой товарной позиции и производится размещение на основе проведенного анализа. «Горячая» зона, как правило, располагается  ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах стеллажей. Данное размещение позволяет существенно сократить  время на выполнение технологических  операций (размещение на хранение, комплектацию и т.д.). Следует также отметить, что в настоящее время большинство  информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения ABC, XYZ анализа  по различным задаваемым критериям.

 

Второй задачей при  размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских  запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и «негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный в верхних.

Однако склады с недостаточным  финансированием, часто не имеют  возможности приобретения стеллажного  оборудования для хранения всего  товарного запаса. Для складов  данной категории возможно применение варианта с разделением товарного  запаса на две категории и хранение их в двух зонах. В зоне отбираемого  запаса на стеллажах хранится только минимальный одно-двухдневный запас по каждой товарной позиции, в резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену с целью упразднения пересечения потоков. Применение данного способа позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и сократить площадь комплектации, а, следовательно, и количество перемещений между местами отборки.

Рис. 5. Зональное деление  склада при комплексной сборке заказов

 

III. Комплектация заказов.  На большинстве складов оптовых  торговых и производственных  предприятий, а также на складах  логистических центров данная  операция является ключевой, так  как именно от нее зависит  уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие  ошибок при сборе и т.д.). При  этом данная операция является  одной из трудоемких в складском  технологическом процессе.

Существует две системы  выполнения технологических операций по комплектации: «человек к товару»  и «товар к человеку».

Система «товар к человеку»  является полностью автоматизированной (см. рис. 3). Управление передвижением  товара осуществляется оператором при  помощи пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких  перемещений, товар поступает к  окну выдачи автоматически. В настоящее  время применение таких систем в  России нашло небольшое применение.

Система «человек к товару». По результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на 23 складах  предприятий оптовой торговли, были получены следующие усредненные  результаты: 50 процентов времени  комплектовщика расходуется на перемещение  между местами отборки, 20 процентов - вынужденный простой (ожидание), 20 процентов - работа с документами, 10 процентов - изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации  процедуры комплектации, при применении которых сокращается общее время  сборки заказа за счет полного упразднения  простоя и сокращения времени  на перемещения между местами  отборки.

Рассмотрим типовую схему  процесса комплектации заказов (см. рис. 4.)

1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т.д.), обязательным условием является расположение в документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе, иначе образуется ситуация, когда накладная составляется в таком порядке, в котором она существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден совершать неэффективный путь, то есть неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и т.д.

2. Составление маршрутной  карты. В работе большинства  складов данная процедура не  используется совсем. Однако оптимальное  составление пути движения комплектовщика  позволяет существенно сократить  время на сборку заказа. Критерием  составления маршрутной карты  будет являться не только размещение  адресов нахождения товара в  соответствии с их расположением  на складе, но и, что более  важно, учет принципа «товарного  соседства». Например, на складе компании, занимающейся оптовой продажей канцелярских товаров, комплектовщике платформенной тележкой отбирает в соответствии с заказом несколько видов ватмана, после чего у него в листе комплектации находится позиция «Бумага для принтера «Снегурочка», это приводит к тому, что комплектовщик вынужден тратить значительное время на перекладку товара в тележке, кроме того, как правило, данная пересортировка производится в неподготовленных условиях (пыль от бетонного пола и пр.), что часто приводит к нарушению внешнего вида упаковки.

3. Отборка груза с мест  хранения.

4. Комплектация собранного  заказа, его упаковка и маркировка.

Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации - индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация - сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При  индивидуальной сборке комплектовщик  вынужден проходить значительные расстояния, а, следовательно, и затрачивать  большое количество времени при  перемещениях между местами отборки, кроме того, возрастает вероятность  пересечения потоков, а, следовательно, возникновения ситуаций ожиданий освобождения технологической зоны другими служащими.

 

Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При  таком способе склад разделяется  на несколько зон в каждой, из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры  зон могут быть различны, важно  рассчитать одинаковое количество операций, приходящееся на каждую зону, а точнее время для их выполнения. Например, зона № 7 по геометрическим параметрам будет значительно меньше, чем  зона № 1, однако она находится на значительном удалении от зоны приемки/разгрузки, а, следовательно, и время на выполнение операций по доставке заказа будет  больше и т.д. Пример зонального деления  приведен на рисунке 5.