Методы упрочнения материалов

Министерство образования и  науки Российской Федерации.

Федеральное агентство по образованию

 

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

«Воронежский государственный  технический университет»

(ГОУ ВПО ВГТУ)

 

Факультет вечернего и заочного образования

 

Кафедра «Технология машиностроения»

 

 

РЕФЕРАТ

по дисциплине «Введение в специальность»

Тема: «Методы упрочнения материалов»

 

 

      Выполнил студент  группы ТМ-101  ______________

                                                                  ^{подпись, дата}

      Руководитель        ______________________________ О.В. Козлова

                                       ^{подпись,  дата}

      Нормоконтролер  ______________________________ О.В. Козлова

                                       ^{подпись,  дата}

 

 Защищен ___________________ Оценка____________________

 

 

 

 

Воронеж 2009

 

Оглавление

 

 

 

 

Введение

Целью данной работы является анализ методов упрочнения материалов.

Качество обработки  и производительность изготовления изделий являются важнейшими показателями уровня развития государства.

 Поверхностное упрочнение выполняется в качестве заключительной операции на деталях, прошедших механическую и термическую обработку.

Одна из актуальных задач машиностроения – дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей машин.

В данном реферате будут  рассмотрены вопросы упрочнения материалов и упрочнения поверхностного слоя деталей, что улучшает эксплуатационные качества изделия , улучшает его внешний вид, увеличивает срок службы детали

 

1 Основные методы упрочнения материалов

Упрочнение в технологии металлов – это повышение сопротивляемости материала заготовки или изделия разрушению или остаточной деформации.

Упрочнение материала заготовок  и изделий достигается механическими, термическими, химическими и др. воздействиями, а также комбинированными способами (химико-термическими, термомеханическими и др.). Наиболее распространённый вид упрочняющей обработки – поверхностное пластическое деформирование (ППД) – простой и эффективный способ повышения несущей способности и долговечности деталей машин и частей сооружений, в особенности работающих в условиях знакопеременных нагрузок (оси, валы, зубчатые колёса, подшипники, поршни, цилиндры, сварные конструкции, инструменты и т.п.). В зависимости от конструкции, свойств материала, размеров и характера эксплуатационных нагрузок деталей применяются различные виды ППД: накатка и раскатка роликами и шариками, обкатка зубчатыми валками, алмазное выглаживание, дорнование, гидроабразивная, вибрационная, дробеструйная и др. способы обработки. Часто ППД, кроме упрочнения, значительно уменьшает шероховатость поверхности, повышает износостойкость деталей, улучшает их внешний вид (упрочняюще-отделочная обработка). Упрочнение при термической обработке металлов обеспечивается, в частности, при закалке с последующим отпуском. Улучшению прочностных свойств значительно способствуют и определённые виды термомеханической обработки (в т. ч. горячий и холодный наклёп). Упрочнение химико-термическим воздействием может осуществляться путём азотирования, цианирования, цементации, диффузионной металлизации (насыщением поверхности детали алюминием, хромом и др. металлами).

  Упрочнение обеспечивается  также применением электрофизических  и электрохимических методов  обработки, ультразвуковой, электроэрозионной,  магнитоимпульсной, электрогидравлической,  электроннолучевой, фотоннолучевой, анодно-химической, электроискровой, а также воздействием взрывной волны, лазера и др. Упрочняющая обработка может быть поверхностной (например, пластическое деформирование с возникновением поверхностного наклёпа), объёмной (например, изотермическая закалка) и комбинированной (например, термическая обработка с последующим ППД). Объёмная и поверхностная упрочняющая обработки могут вестись последовательно несколькими методами[3].

1.1 Термомеханическая обработка стали

Одним из технологических процессов упрочняющей обработки является термомеханическая обработка (ТМО).

Термомеханическая обработка относится  к комбинированным способам изменения  строения и свойств материалов.

При термомеханической обработке  совмещаются пластическая деформация и термическая обработка (закалка предварительно деформированной стали в аустенитном состоянии).

Преимуществом термомеханической  обработки является то, что при  существенном увеличении прочности  характеристики пластичности снижаются  незначительно, а ударная вязкость выше в 1,5...2 раза по сравнению с ударной вязкостью для той же стали после закалки с низким отпуском.

В зависимости от температуры, при  которой проводят деформацию, различают  высокотемпературную термомеханическую  обработку (ВТМО) и низкотемпературную термомеханическую обработку (НТМО).

Сущность высокотемпературной  термомеханической обработки заключается  в нагреве стали до температуры  аустенитного состояния (выше А₃). При этой температуре осуществляют деформацию стали, что ведет к наклепу аустенита. Сталь с таким состоянием аустенита подвергают закалке (рисунок 1, а).

 Высокотемпературная термомеханическая обработка практически устраняет развитие отпускной хрупкости в опасном интервале температур, ослабляет необратимую отпускную хрупкость и резко повышает ударную вязкость при комнатной температуре. Понижается температурный порог хладоломкости. Высокотемпературная термомеханическая обработка повышает сопротивление хрупкому разрушению, уменьшает чувствительность к трещинообразованию при термической обработке.

 

а - высокотемпературная термомеханическая  обработка (ВТМО);

 б - низкотемпературная термомеханическая  обработка

Рисунок 1 – Схема режимов термомеханической обработки стали (НТМО).

 

Высокотемпературную термомеханическую  обработку эффективно использовать для углеродистых, легированных, конструкционных, пружинных и инструментальных сталей.

Последующий отпуск при температуре  100...200°С проводится для сохранения высоких значений прочности.

Низкотемпературная термомеханическая  обработка (аусформинг).

Сталь нагревают до аустенитного состояния. Затем выдерживают при высокой температуре, производят охлаждение до температуры, выше температуры начала мартенситного превращения (400...600°С), но ниже температуры рекристаллизации, и при этой температуре осуществляют обработку давлением и закалку (рисунок 1,б).

Низкотемпературная термомеханическая  обработка, хотя и дает более высокое  упрочнение, но не снижает склонности стали к отпускной хрупкости. Кроме того, она требует высоких  степеней деформации (75...95 %), поэтому требуется мощное оборудование. Низкотемпературную термомеханическую обработку применяют к среднеуглеродистым легированным сталям, закаливаемым на мартенсит, которые имеют вторичную стабильность аустенита.

Повышение прочности при термомеханической  обработке объясняют тем, что в результате деформации аустенита происходит дробление его зерен (блоков). Размеры блоков уменьшаются в два - четыре раза по сравнению с обычной закалкой. Также увеличивается плотность дислокаций. При последующей закалке такого аустенита образуются более мелкие пластинки мартенсита, снижаются напряжения.

Механические свойства после разных видов ТМО для машиностроительных сталей в среднем имеют следующие  характеристики (смотри таблицу 1)

 

Таблица 1 – Механические свойства после ТМО

	σв, МПа	σТ, МПа	δ,%	Ψ,%
НТМО	2400...2900	2000...2400	5...8	15...30
ВТМО	2100...2700	1900...2200	7...9	25... 40
ТО	1400	1100	2	3
				(сталь 40 после обычной закалки)

 

Термомеханическую обработку применяют  и для других сплавов[1].

 1.2 Поверхностное упрочнение стальных деталей

Конструкционная прочность часто  зависит от состояния материала  в поверхностных слоях детали. Одним из способов поверхностного упрочнения стальных деталей является поверхностная закалка.

В результате поверхностной закалки  увеличивается твердость поверхностных слоев изделия с одновременным повышением сопротивления истиранию и предела выносливости.

Общим для всех видов поверхностной  закалки является нагрев поверхностного слоя детали до температуры закалки  с последующим быстрым охлаждением. Эти способы различаются методами нагрева деталей. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке определяется глубиной нагрева.

Наибольшее распространение имеют  электротермическая закалка с нагревом изделий токами высокой частоты (ТВЧ) и газопламенная закалка с нагревом газово-кислородным или кислородно-керосиновым пламенем.

1.3 Закалка токами высокой частоты

 

Метод разработан советским ученым Вологдиным В.П.

Основан на том, что если в переменное магнитное поле, создаваемое проводником-индуктором, поместить металлическую деталь, то в ней будут индуцироваться вихревые токи, вызывающие нагрев металла. Чем больше частота тока, тем тоньше получается закаленный слой.

Обычно используются машинные генераторы с частотой 50... 15000 Гц и ламповые генераторы с частотой больше 10⁶ Гц. Глубина закаленного слоя - до 2 мм.

Индукторы изготавливаются из медных трубок, внутри которых циркулирует  вода, благодаря чему они не нагреваются. Форма индуктора соответствует  внешней форме изделия, при этом необходимо постоянство зазора между индуктором и поверхностью изделия.

Схема технологического процесса закалки  ТВЧ представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Схема технологического процесса закалки ТВЧ

 

После нагрева в течение 3...5 с  индуктора 2 деталь 1 быстро перемещается в специальное охлаждающее устройство - спрейер 3, через отверстия которого на нагретую поверхность разбрызгивается закалочная жидкость.

Высокая скорость нагрева смещает  фазовые превращения в область  более высоких температур. Температура  закалки при нагреве токами высокой частоты должна быть выше, чем при обычном нагреве.

При правильных режимах нагрева  после охлаждения получается структура  мелкоигольчатого мартенсита. Твердость  повышается на 2...4 HRC по сравнению с обычной закалкой, возрастает износостойкость и предел выносливости.

Перед закалкой ТВЧ изделие подвергают нормализации, а после закалки  низкому отпуску при температуре 150...200°С (самоотпуск).

Наиболее целесообразно использовать этот метод для изделий из сталей с содержанием углерода более 0,4 %.

Преимущества метода:

• большая экономичность, нет необходимости нагревать все изделие;
• более высокие механические свойства;
• отсутствие обезуглероживания и окисления поверхности детали;
• снижение брака по короблению и образованию закалочных трещин;
• возможность автоматизации процесса;
• использование закалки ТВЧ позволяет заменить легированные стали на более дешевые углеродистые;
• позволяет проводить закалку отдельных участков детали.

Основной недостаток метода - высокая стоимость индукционных установок и индукторов.

Целесообразно использовать в серийном и массовом производстве[2].

1.4 Газопламенная закалка

Нагрев осуществляется ацетиленокислородным, газокислородным или керосинокислородным  пламенем с температурой 3000...3200°С.

Структура поверхностного слоя после закалки состоит из мартенсита, мартенсита и феррита. Толщина закаленного слоя 2...4 мм, твердость 50...56 HRC.

Метод применяется для закалки  крупных изделий, имеющих сложную  поверхность (косозубые шестерни, червяки), для закалки стальных и чугунных прокатных валков. Используется в  массовом и индивидуальном производстве, а также при ремонтных работах.

При нагреве крупных изделий горелки и охлаждающие устройства перемещаются вдоль изделия, или - наоборот.

Недостатки метода:

• невысокая производительность;
• сложность регулирования глубины закаленного слоя и температуры нагрева (возможность перегрева).

1.5 Старение

 

Отпуск применяется к сплавам, которые подвергнуты закалке с полиморфным превращением. К материалам, подвергнутым закалке без полиморфного превращения, применяется старение.

Закалка без полиморфного превращения - термическая обработка, фиксирующая  при более низкой температуре состояние, свойственное сплаву при более высоких температурах (пересыщенный твердый раствор).

Старение - термическая обработка, при которой главным процессом является распад пересыщенного твердого раствора. В результате старения происходит изменение свойств закаленных сплавов. В отличие от отпуска, после старения увеличиваются прочность и твердость, и уменьшается пластичность.

Старение сплавов связано с  переменной растворимостью избыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результате дисперсионных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающих при этом внутренних напряжений.

В стареющих сплавах выделения  из твердых растворов встречаются  в следующих основных формах:

• тонкопластинчатой (дискообразной);
• равноосной (сферической или кубической);
• игольчатой.

Форма выделений определяется конкурирующими факторами: поверхностной энергией и энергией упругой деформации, стремящимися к минимуму. Поверхностная энергия минимальна для равноосных выделений. Энергия упругих искажений минимальна для выделений в виде тонких пластин. Основное назначение старения - повышение прочности и стабилизация свойств.

Различают старение естественное, искусственное  и после пластической деформации.