Плазма и ее свойства

     Сопло и катод электрически изолированы  друг от друга. Материал изолятора должен обладать следующими свойствами:

     а) высокой электрической прочностью, так как дежурная дуга возбуждается с помощью высоковольтного высокочастотного разряда осциллятора;

     б) высокой механической прочностью;

     в) высокой плотностью и непроницаемостью, так как через него проходят каналы для плазмообразующего газа и охлаждающей воды.

     Генерируемая  плазмотроном сжатая режущая дуга служит преобразователем электрической энергии  в тепловую. Поэтому она как  элемент электрической цепи характеризуется  электрическими параметрами (током, напряжением), а как источник теплоты - тепловыми (температурой, теплосодержанием). Напряжение сжатой дуги зависит от конструктивных размеров плазмотрона (диаметра и длины канала сопла), от тока, состава и расхода плазмообразующего газа и расстояния от торца сопла до поверхности разрезаемого материала. Температура плазмы является исходным тепловым параметром плазмотрона. Она изменяется как по сечению столба дуги, так и вдоль ее оси. Температура, так же как и напряжение, зависит от многих параметров режима. Определяющими из них являются ток, состав и расход плазмообразующего газа, диаметр столба плазменной дуги (степень сжатия дуги).

     Важным  тепловым параметром сжатой дуги является ее теплосодержание (энтальпия), т.е. количество теплоты, содержащейся в единице  объема или массы струи. Теплосодержание молекулярных газов (N₂, Н₂) на порядок выше одноатомных (Аг, Не), и их использование в качестве плазмообразующей среды в энергетическом отношении более выгодно. Кроме того, уменьшаются потери тепловой энергии на излучение в окружающую среду и в стенки сопла плазмотрона. Кроме перечисленных параметров сжатая дуга характеризуется скоростью течения потока плазмы. Благодаря термическому и механическому воздействию столб дуги проникает и погружается в толщу металла. За счет этого металл из полости реза выплавляется и выдувается.

     В отличие от газокислородной резки, при которой пламя выделяет мало теплоты, имеет относительно низкую температуру и для врезания в  металл требуется затратить некоторое  время на местный подогрев разрезаемого металла до температуры его воспламенения в струе кислорода, плазменная дуга вследствие высокой температуры и скорости потока плазмы врезается в металл почти мгновенно вне зависимости от природы материала и его теплофизических свойств.

     При оптимальном соотношении толщины разрезаемого металла, мощности сжатой дуги Р и скорости резки столб дуги проникает на всю толщину металла, и анодное пятно располагается в нижней его части. При этих условиях обеспечивается получение практически вертикальных кромок реза без грата. Увеличение скорости резки способствует фиксации анодного пятна выше уровня нижней плоскости реза, что приводит к отставанию фронта плавления в нижней части и сужению реза в ней. Чрезмерное увеличение скорости резки приводит к неполному прорезанию металла. При снижении скорости резки ниже оптимальной ширина реза в нижней части резко увеличивается.

     Выбор плазмообразующего газа следует  осуществлять исходя из особенностей и типа плазмотрона с вольфрамовым, гафниевым или другим типом катода. Аргон нецелесообразно использовать при плазменной резке как с точки зрения качества резки и ее производительности, так и из условий высокой стоимости аргона. Плазменная резка в среде технического азота является надежным, экономичным и высокопроизводительным процессом и рекомендуется практически для резки всех конструкционных материалов. Так, при резке коррозионно-стойких сталей толщиной до 40 мм производительность примерно равна производительности процесса при использовании сжатого воздуха и в 2...3 раза выше, чем при использовании аргона. С увеличением толщины разрезаемого материала производительность резки при использовании азота выше, чем при использовании сжатого воздуха. Это достигается увеличением допустимой силы тока при заданных параметрах катода и сопла плазмотрона. Плазменная резка в воздушной среде обладает некоторыми преимуществами. К ним относятся: отсутствие затрат на производство плазмообразующего газа и увеличение производительности при резке углеродистых и низколегированных сталей. Недостатками процесса являются: низкая стойкость электродов из циркония и гафния и возможность насыщения поверхности реза газами, входящими в состав воздуха.

     Чтобы осуществить плазменную разделительную резку металла, необходимо расплавить определенный объем его вдоль  линии реза и удалить затем из полости реза скоростным потоком плазмы. Для выплавления требуемого объема металла по линии реза нужно подвести определенное количество теплоты. Эта теплота поступает в обрабатываемый материал от столба плазменной дуги и носит название эффективной мощности дуги q.

     Величина q имеет определенное значение для  данного материала, ниже которой  резка невозможна.

     Расплавленный теплотой плазменной дуги металл, образующийся на лобовой поверхности реза, удаляется  скоростным потоком плазменной струи. Скорость потока плазмы возрастает с увеличением расхода плазмообразующего газа и уменьшается с увеличением диаметра сопла. Скорость истечения расплавленного металла из зоны реза зависит от скорости потока плазмы на границе раздела расплавленный металл - поток плазмы в нижней части разрезаемого металла. Скорость истечения потока плазмы может достигать 800 м/с при величине тока 250 А. В этом случае при резке металла толщиной 5 = 5. .20 мм со скоростью vp= 1...6 м/мин и ширине реза 4.6 мм, скорость истечения расплавленного металла из нижней части реза составляет 20...40 м/с.

     Под воздействием плазменной струи на передней стенке реза можно выделить три характерных  участка, на которых действуют свои механизмы взаимодействия теплового  потока плазменной струи с разрезаемым материалом. На 1-м участке (от верхней поверхности разрезаемого металла до нижней точки анодного пятна) плавление металла идет за счет тепловой энергии столба плазменной дуги. Регулирование теплового потока по толщине металла происходит за счет отставания оси плазменной дуги от фронта плавления.

     На 2-м участке формирование теплового  потока происходит за счет увеличения теплопроводности плазмообразующего  газа при снижении его температуры, которая резко снижается по мере удаления рассматриваемого сечения сжатой дуги от торца плазмотрона. В этой области к тепловой энергии потока плазмы добавляется энергия от анодного пятна дуги, что приводит к некоторому опережению фронта плавления по отношению к другим его частям. Однако эта энергия много меньше энергии потока плазмы.

       На 3-м участке формирование теплового  потока осуществляется за счет  уменьшения ширины реза в нижней  его части. Расплавленный металл  удаляется с фронта плавления  силовым потоком плазменной струи.

     Плазменная  резка алюминия и его сплавов может выполняться с использованием в качестве плазмообразующего газа сжатого воздуха или кислорода. При резке с использованием кислорода скорость процесса снижается примерно на 10%. Режимы плазменной резки могут изменяться в широких пределах в зависимости от требуемого качества реза, диаметра и длины канала сопла плазмотрона, расхода плазмообразующего газа и других параметров.

     При плазменной резке титана и его  сплавов проводят специальные технологические  мероприятия с целью получения  поверхности реза, не требующей последующей механической обработки, которую отличает высокая трудоемкость и низкая технологичность. Трудности возникают прежде всего из-за окисления и газонасыщения поверхностных слоев реза. Азот, кислород и водород, проникая в металл, образуют твердые растворы внедрения, обладающие повышенной твердостью и низкой пластичностью и ударной вязкостью. Эта особенность титана и его сплавов обусловливает ведение процесса резки с возможно большей скоростью для обеспечения его минимальной длительности. Если это невозможно, то место резки защищают дополнительно инертным газом, либо ведут резку с использованием аргона в качестве плазмообразующего газа.

     Плазменно-воздушная  резка малоуглеродистой стали толщиной до 80 мм и цветных металлов тещиной  до 60 мм является недорогим и эффективным способом резки. Предельную толщину разрезаемого металла определить практически невозможно, так как она зависит от технологии процесса и требований к качеству реза. В настоящее время максимальную толщину разрезаемого металла ограничивают толщиной 160 мм. Благодаря высокой температуре столба дуги плазменная резка является универсальным процессом, так как свойства разрезаемого металла практически не оказывают влияния на процесс резки. 

     2.4 Обработка поверхностей

     Плазменная  технология стала стандартным элементом инженерии поверхностей, предоставляя множество возможностей промышленного применения, например, снижение или повышение поверхностного натяжения, обезжиривание металлических частей, полимеризация тонких пленок с заданными свойствами. 
Оплавление экструдированных пластмассовых изделий перед склеиванием или окраской является широко применяемой технологией с использованием плазмы при атмосферном давлении.

     Наиболее  оптимальным способом обработки  частей сложных форм является использование плазмы низкого давления. Осаждение тонких слоев с применением плазмы называется «плазменно-химическое осаждение из газовой фазы» (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition (PECVD)). По экономическим причинам этот процесс также производится в вакуумной среде низкого давления. Части, подлежащие обработке, размещаются в вакуумной камере, и после снижения давления до базового уровня в камеру вводится постоянный поток газов при непрерывном процессе откачивания. Плазма формируется электромагнитным возбуждением при частотах кГц, мГц, или ГГц. Путем выбора нужных параметров (газ, длительность процесса, давление, мощность, частота) процессы настраиваются на соответствующее применение.

     Кислородная плазма надежно очищает остаточное органическое загрязнение путем  холодного оксидирования групп C-H. Она используется в качестве следующего за жидкостной очисткой этапа для оптимальной очистки металлов, обработанных механическим способом (имплантов) или электрических контактов, например, перед сваркой или в аварийных выключателях. Также данный процесс эффективен при очистке оптических линз, устранении смазки форм, светоустойчивых лаков или кремниевых загрязнений на стекле, керамике.

     Кислородная плазма может также применяться  для повышения смачиваемости  и адгезивности произвольных полимеров. В результате обеспечивается более высокая адгезивность во время сварки, печати, окраски, склеивания или плавления. Таким образом, исключается использование грунтовок или химических усилителей адгезии. Существует множество способов успешного применения плазмы в автомобильной, электронной, оптической, игрушечной, медицинской промышленности.

     Хромистая или нержавеющая сталь очень  чувствительна к отпечаткам пальцев. Стекловидный слой, нанесенный плазменным путем, защищает такую поверхность  от царапин и коррозии. Помимо этого он устраняет чувствительность к отпечаткам пальцев на структурной стали и осажденных гальваническим способом деталях, не изменяя внешнего вида изделия и сохраняя холодное ощущение металла. С другой стороны, пластмассовые линзы для очков могут также покрываться защитным слоем: при этом очки становятся устойчивыми к царапинам и легкими. Такие слои могут наноситься для облегчения уборки кухни и мойки бытовых приспособлений (легко моющееся покрытие).

     Углерод может формировать различные кристаллические и разупорядоченные структуры. Это происходит в результате его способности существовать в трех различных гибридизациях: sp1, sp2 (графит), sp3 (бриллиант). При помощи плазмы углерод может осаждаться в различных углеродно-водородных структурах. Существует множество возможностей применения аморфного гидрогенизированного углерода (a-C:H). Этот черный слой может наноситься при низкой температуре (<150°C), позволяя покрывать термочувствительные материалы, как, например, легированные стали и полимеры. Несмотря на аморфность, в нем содержится высокий процент атомов в sp3 гибридизированном алмазоподобном состоянии. Такое покрытие является высокопрочным и обладает исключительно низким коэффициентом трения.

     С другой стороны, оно эластично и  устойчиво к коррозии. Модифицированные покрытия DLC значительно увеличивают срок эксплуатации изнашиваемых механических частей. Более того, некоторые технические применения вообще невозможны без такого покрытия. Примерами  могут служить гидравлические устройства, детали темпопласт-автоматов, нитепроводники, подшипники, поршневые муфты, направляющие рельсы, а также хирургические инструменты, ортопедические стержни, пластины и импланты, аудио и видео головки, жесткие диски, оптические линзы и инфракрасная оптика. Другие сферы применения включают инструменты для разрезания и формования алюминиевых и медных листов. Не содержащая металла поверхность сводит к минимуму прилипание к металлу на поверхности инструмента 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение 

     Плазма, частично или полностью ионизованный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. При достаточно сильном нагревании любое вещество испаряется, превращаясь в газ. Если увеличивать температуру и дальше, резко усилится процесс термической ионизации, т. е. молекулы газа начнут распадаться на составляющие их атомы, которые затем превращаются в ионы. Ионизация газа, кроме того, может быть вызвана его взаимодействием с электромагнитным излучением или бомбардировкой газа заряженными частицами.

     В данной работе рассмотрены различные  способы применения плазмы в производстве.

     Плазменную  струю, используемую для сварки и  резки, получают в специальных плазматронах, в которых нагревание газа и его  ионизация осуществляются дуговым  разрядом в специальных камерах.