Задачи и цели ремонтных работ

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

7. Внеплановый ремонт - вид  ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

 

 

 

 

 

 

 

3. Ремонтные нормативы и методика их управления

 

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• продолжительность межремонтного и меж осмотрового периодов;

• категория сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле:

 

          (3.1)

 

где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного =1,0; для серийного =1,3; для мелкосерийного и единичного  = 1,5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей  = 1,0; чугуна и бронзы  =0,8; высокопрочных сталей  = 0,7);

- коэффициент, учитывающий  условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0; в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких и  средних  =1,0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

 

        (3.2)

 

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты  оборудования;

- средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между и , или и , или и . Продолжительность межремонтного периода ( ) определяется по формуле:

 

          (3.3)

 

где и - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

 

          (3.4)

 

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы и приведены в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1

Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
О	0,75	0,1	-	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
К	23,0	10,0	2,0	35,0

 

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

 

          (3.5)

 

где - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

- норма времени на одну  ремонтную единицу по всем  видам работ, нормо-ч;

 - количество ремонтных единиц;

- количество единиц оборудования  данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости ( ) производится по формуле:

 

          (3.6)

 

где - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

- норма времени на одну  ремонтную единицу по межремонтному  обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле:

 

          (3.7)

 

где - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения  норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

 

 

 

 

 

 

4. Организация выполнения ремонтных  работ 

на предприятии

 

4.1. Общие сведения о предприятии

 

Георгиевский маслоэкстракционный завод в качестве маслобойного завода функционирует с 1900 года, в тот период он был построен частным предпринимателем Василининым. После революции маслозавод был передан в государственную собственность и стал называться «Красный пищевик».

Техническое перевооружение завода началось с 1927 года и в нарастающем темпе продолжалось все последующие годы. На сегодняшний день ОАО «Масло Ставрополья» - одно из лидирующих предприятий Северного Кавказа в своей отрасли. Предприятие ОАО «Масло Ставрополья» расположено по адресу: 357820, Ставропольский край, г. Георгиевск, ул. Гагарина,60.

В настоящее время ОАО «Масло Ставрополья» представляет собой самое крупное предприятие Ставропольского края по переработке подсолнечных семян, расположенное в зоне активного земледелия. Предприятие располагает развитой сырьевой базой, обеспечено природными и энергетическими ресурсами.

Основной миссией предприятия является создание определенных материальных благ необходимых потребителям. Созданию рабочих мест на предприятии способствует производственный процесс, основными элементами которого являются целесообразная деятельность, или сам труд, предметы и средства труда. Для эффективного достижения целей, стоящих перед предприятием, необходима система управления, планирующая и корректирующая деятельность всех его звеньев.

Создание системы управления включает формирование организационной структуры, ее обеспечение, эффективность управления непосредственно влияет на конечные результаты работы предприятия.

В рыночных условиях одной из важнейших задач производителя является сохранение оптимальной конкурентоспособной отпускной цены на продукцию при неизменно высоком качестве. В этой связи, за последние несколько лет, на предприятии была проделана большая работа в области реконструирования и технического переоснащения завода. Завершено строительство инженерно-лабораторного корпуса, ведутся переговоры по поставке и монтажу нового оборудования, в ближайших планах - организация цеха рафинации масла. Собственными силами проводится капитальный ремонт завода.

Основные направления внутрихозяйственной деятельности предприятия:

1. Снижение норм топливно-энергетических  ресурсов (электроэнергия, газ, вода).

2. Снижение материальных  затрат (сырье, вспомогательные материалы, бензин, фильтроткань).

3. Расширение ассортимента продукции, работ, услуг.

4. Модернизация оборудования.

5. Снижение себестоимости  и цен на услуги

На ОАО «Масло Ставрополья» действует функциональная структура управления. Функциональные звенья управления осуществляют функциональное руководство ниже стоящими службами. Таким образом, функциональная система обеспечивает форму управления, при которой принятие решений и управляющие воздействия осуществляют функциональные службы, которые разрабатывают проекты решений, консультируют и координируют. Любая производственная структура предполагает сочетание основных, вспомогательных и обслуживающих цехов. В цехах основного производства сосредотачиваются операции и процессы по качественному изменению состояния или формы обрабатываемого продукта.