Обоснование и расчёт технологии производства железобетонных свай. ГОСТ 19804-91

В_т.с.=

л;

В_т.с. – на 1 сутки;

 

 

 Таблица  2.1. Потребность формовочных цехов  в воде на технологические  нужды.

потребитель	удельный расход воды, л.		площадь поддонов, изделий подлежащих обработке в течение 1 ч, м2	количество оборудования	часовой расход воды	расход воды с учётом Кн, т.
	на 1м2 площади зделия	на единицу оборудования				ч	сут	год
Бет.уклад.	-	300	-	1	-	-	0,3	78

Определяем  расход сжатого воздуха на технологические  нужды:

В_сж.ч.=

=104416*1,2 = 125299 М³;

В_сж.ч – часовой расход воздуха, м³;

- суммарный часовой расход  сжатого воздуха оборудования-потребителя;

К_с – коэффициент спроса;

К_н – коэффициент неучтенных потребителей.

К_н= 1,2;

 

Таблица 2.2. Потребность формовочных цехов  в сжатом технологические нужды.

потребитель	количество потребителей, шт	расход воздуха, м3/ч		коэф. спроса	Расход воздуха, м3
		на ед. оборуд.	всего		ч	сут	Год
бет.уклад	1	1	1,0	0,1	1	16	4160
моечная машина	1	0,1	0,1	0,04	0,1	1,6	416
Итого:					25,1	401,6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНВЕЙРНОГО СПОСОБА

 

Требуемое количество конвейерных линий определяется по формуле:

Для конвейера с однотипными изделиями  по одному изделию в форме, расчётный ритм конвейера равен:

 

R=

мин;

В_р.ч. – расчётный фонд рабочего времени, ч;

К_н. – коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы в работе технологической линии;

К_н.=0,8,,,0,85

П_г.к. – требуемая годовая программа цеха, шт;

Принимаем рабочий ритм конвейера  равным 6 мин.

 

Расчётный ритм конвейера  необходимо согласовать с данными ОНТП7-85.Принятый вид конвейера зависит от характеристики формуемого изделия и объёма бетона в одной формовке.

Таблица 3.1. Требуемое количество постов конвейерной  линии при изготовлении железобетонных свай

Операция	Уровень механизации и автоматизации	tср.	Kн.	tср.* Kн.
Доформовочный участок
1. Открывание бортов и замков	ЧМ	4	1,3	5,20
2. Кантование и съём изделий	М	5	1,25	6,25
3. Чистка формы	ЧМ	6	1,2	7,20
4. Закрывание бортов и замков	ЧМ	5	1,35	6,75
5. Смазка формы	ЧМ	2	1,2	2,40
6. Укладка арматурных изделий	Р	8	1,2	9,6
Итого				37,4
Участок формования
7. Укладка бетонной смеси	М	5	1,25	6,25
8. Виброуплотнение	М	2	1,25	2,5
9. Укладка растворной смеси	М	4	1,15	5,6
10. Разравнивание растворной смеси	М	6	1,15	6,9
Итого:				21,25
Послеформовочный участок
11. Затирка поверхности	М	8	1,15	9,20
12. Очистка формы от бетонной смеси	Р	3	1,20	3,60
13. Технологический контроль	Р	3	1,20	3,60
Итого:				16,40

 

 

 

 

 

Если  на конвейере изготавливают одно изделие, то производительность определяется по формуле:

П_г.к.ф.=

м³;

V_и – объём изделия в форме, м³;

R_n – принятый ритм конвейера, мин;

 

Принимаем 1 конвейер.

 

Требуемое количество постов конвейерной линии:

 

N_п=

t_ср.*I – средняя продолжительность операций на участке линии, мин;

К_н.*I – операционные коэффициенты неравномерности.

Вид операции	Изделия сложной конфигурации
автоматизированные	1,05
механизированные
ручные

В числителе  – при выполнении операций на отдельных  постах.

В знаменателе  – при возможности перенесения  на другие посты.

 

t_п – время передвижения тележки с поста на пост, мин;

t_п=1,5…3;

 

Количество  постов доформовочного участка:

N_п.д.=

 

Количество  постов формовочного участка:

N_п.ф.=

Количество  постов послеформовочного участка:

N_п.п.=

Принимаем количество постов на:

— доформовочном  участке = 3 шт.;

— формовочном  участке = 2 шт.;

— послеформовочном участке =1 шт.;

 

 

 

 

 

 

 

 

Далее необходимо распределить все технологические  операции по постам.

Номер поста	Операция
1	1
2	2,3,
3	4,5,6
4	7,8,9,10
5	11
6	12,13,14

 

 

Далее необходимо определить требуемую длину линии  формования. Если на каждом посту размещается  по одной форме, то:

 

L_ф.л.= l_ф*(N_n+2)+l_n*(N_n-1)+2l_p+2l_m=8(4+2)+0,4(4-1)+2*0,4+2*1,5= 53м;

l_ф – длина формы-вагонетки, м;

N_n – количество, шт;

l_n – величина промежутков между формами, м. При использовании цепных приводов:

l_n = 0,3…0,5 м;

l_p – расстояние от крайних форм до участка размещения подъёмника или снижателя, м;

l_m - величина участка, где размещается механизм опускания или подъёма форм вагонеток, м;

l_m = 1…1,5;

 

Далее необходимо определить потребное количество форм для конвейера пульсирующего  действия:

 

N_ф.к.=К_р.ф.(N_а+N_в+N_с)= 1,05*(4+29+2)=35 шт;

К_р.ф. – коэффициент запаса форм на ремонт;

К_р.ф.= 1,05;

N_а – число форм на постах конвейера, шт. Если на каждом посту находится по одной вагонетке, то    N_а= N_n;

N_в – число форм находящихся в камере ТВО, шт;

N_в=

шт;

Т_о – продолжительность ТВО по ОНТП 7-85.

Т_о=12 ч;

N_с – число форм находящихся на передаточных устройствах, шт;

N_с= 2;

 

 

 

 

Далее определяем размеры щелевой пропарочной  камеры.

Длина камеры:

 

L_к= l_ф*N_b+l_n*(N_b-1)+2l_рк= 8*29+0,4*(29-1)+2*0,4=244;

l_n – расстояние между формами вагонетками, м;

l_n= 0,4;

l_рк – расстояние между торцами камеры и бортом крайней формы, м;

l_рк = 0,4…05;

 

Ширина камеры:

 

В_к= b_ф+2b_n+2

=1,6+2*0,4+2*0,4= 3,2 м;

b_ф – ширина формы вагонетки, м;

b_n – расстояние между формой вагонеткой и внутренней стеной камеры, м;

– толщина наружной стенки, м;

= 0,3…0,4;

 

Высота камеры:

Н_к= h₁+h₂+h₃+

= 0,3+0,3+0,3+0,4 = 1,3 м;

h₁ – величина зазора между полом и поддоном вагонетки, м;

h₂ – высота изделия, м;

h₃ - величина зазора между верхом изделия и перекрытием, м;

- толщина перекрытия, м;

= 0,4;

 

Число ветвей конвейера:

N_в =

= 5;

 

 

Площадь цеха определяем по формуле:

=[(203+7,5+31,5+18+41)*1,5+108]*1,5+216+60=1115м²;

 

S₁ – площадь занимаемая основным технологическим оборудованием.

 

S₁=L_ф.л.*В_ф.л.+S_сп*2 = 45*3+68= 203м;

S_сп – площадь спускателя;

 

S₂ – площадь, необходимая для хранения резервных форм, м²;

 

S₂=

м²;

N_ф.к. – требуемое количество форм, шт;

М_ф – масса одной формы, т;

Н_с.ф. – норма складирования металлических форм;

Н_с.ф.= 0,7 т/м²;

 

 

S₃ – площадь для текущего ремонта и переналадки форм, м²;

 

S₃=

м²;

S₄ – площадь для ремонта изделий. Равняется площади отделочной линии.

 

S₄= l_л*b_л =12*1,5 =18 м²

l_л – длина линии отделки, м;

b_л – ширина линии, м;

 

S₅ – площадь занимаемая тележкой для вывоза готовой продукции и ввоза армптурных изделий.

 

S₅=b_т*l_р =2,7*15= 41м²;

b_т – ширина телеги или изделий на ней, м;

l_р – длина колеи расположенной в цехе, м;

 

S_а – площадь необходимая для хранения арматурных изделий, м²;

 

S_a= м²;

t_з – запас арматурных каркасов в цехе, ч; t_з=4ч;

П_ч.а. – часовая потребность цеха в арматурных изделиях;

Н_х.а. – норма хранения арматурных изделий на 1м²;

Н_х.а. =0,02 т/м²;

 

К₁ – коэффициент учитывающий проходы;

К₁= 1,2…1,5;

 

К₂= 1,3…1,6

 

S_с.u.–площадь для выдерживания в цехе при отрицательной наружной температуре.

 

S_с.u.=

м²;

П_Г – годовой выпуск изделий, м³;

_- нормативный запас изделий в цехе = 12ч;

Н_х.и. – норма хранения бетона на 1м² производственной площади, м³/м²;

 

Н_х.и.=1,2 м³/м²;

S_б.э. – площадь бетоновозной эстакады.

 

S_б.э.= В_пр*12 = 18*12= 216 м²;

 

Определим расчётную  длину цеха:

L_ц=

62 м;

Принимаем расчётную длину цеха с учётом стандартного шага колонн равной 66 м.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.2. Потребность формовочных цехов  в воде на технологические нужды.