Отчёт по практике на заводе ООО «Железобетон-4Н»

Стендовый способ производства – изделия формуют в стационарных формах, и они твердеют на месте формования, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Стендовая технология целесообразна при изготовлении крупноразмерных предварительно напряженных конструкций длиной более 9 метров для промышленных и гражданских зданий.

Кассетный способ производства – формование изделий производится в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических групповых  формах-кассетах, где изделия остаются до приобретения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

 

2. Технологические режимы обработки

 

Производство колонн осуществляется стендовым способом в унифицированном типовом пролете УТП-1 по следующей функциональной схеме №1. Технологические операции при данном способе производства осуществляются на одном посту.

При производстве колонн технологический процесс изготовления состоит из следующих операций:

1. Распалубка форм с помощью мостового крана;
2. Чистка и смазка форм специальными смазками;
3. Армирование и сборка форм;
4. Укладка и уплотнение бетонной смеси бетонораздатчиком и глубинными вибраторами;
5. Тепловлажностная обработка колонн при температуре пропарки 80⁰;
6. Приемка и маркировка колонн ОТК проводится в соответствии с нормами ГОСТ 13015;
7. Вывоз колонн на склад готовой продукции соблюдая правила по ГОСТ 13015.

 

 

3.  Производство базового изделия

 

Функциональная  схема производства колонн

 

 

 

Из БСО

 

4. Характеристика технологического оборудования

 

Мостовой кран

Скорость перемещения моста, м/мин	80
Скорость перемещения тележки, м/мин	40
Скорость подъема (опускания) крюка, м/мин	10
Установленная мощность, кВт	25
Грузоподъемность, т	15
Масса, т	15000

 

 

Бетонораздатчик 413-02

Скорость перемещения, м/мин	2,2
Ширина колеи рельса, мм	5000
Установленная мощность, кВт	10,8
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	3730 5800 1730
Количество бункеров, шт	1
Объем бункера, м3	2,6
Масса, т	6,4

 

Глубинный вибратор ИВ-79

Размеры вибронаконечника, мм: диаметр длина	75 550
Мощность, кВт	0,8
Масса, кг	15

 

Самоходная бадья БВП-2

Вместимость, м3	2,0
Грузоподъемность, т	5,0
Размер разгрузочного отверстия, мм	350х600
Габариты, мм: длина ширина высота	3874 2748 920
Масса, т	0,92

 

Габаритные размеры  стендовой установки, мм - 12000х4000х70.

Подобранное оборудование размещено в унифицированном пролете 18 х 144 м. Транспортные операции производятся мостовым краном грузоподъемностью 15 т.

Увязка работы оборудования осуществлена графоаналитическим методом  с помощью циклограммы работ  ведущих агрегатов. Для построения циклограммы предварительно осуществляется расчет элементов цикла.

Таблица 3

Операция	Длина хода, м	Скорость, м/мин	Время, мин
Перемещение моста:
Съем крышки	27,2	64	1,4
Распалубка форм			10
Строповка, перемещение 1-ой колонны  на склад	9,6	40	1,2
Строповка и перемещение 2-ой колонны на склад	4,8	40	1,1
Установка арматуры в 1-ую форму	4,8	40	1,1
Установка арматуры во 2-ую форму	9,6	40	1,2
Сборка форм			12
Перемещение за бадьей	8	40	0,2
Возврат крана с пустой бадьей	5,6	40	0,2
Закрытие стенда	29,6	64	1,5
Перемещение тележки:
Перемещение 1-ой колонны на склад	20	32	0,6
Перемещение 2-ой колонны на склад	14,4	20	0,5
Перемещение 1-ой арматуры	5,6	32	0,2
Перемещение 2-ой арматуры	11,2	32	0,4
Перемещение за бадьей	30	32	0,9
Ручные работы:
Чистка, смазка форм	24 м2		15
Бетонораздатчик 413-02
1-ый проход бетонораздатчика  над всей формой	31,2	2,2	14,7
2-ой проход бетонораздатчика	31,2	2,2	16,2

 

Из циклограммы следует, что продолжительность цикла  формования – 77 мин.

 

5. Технологический расчет

 

1. Годовая производительность, м³, определяем по формуле:

 

П_год = N_ст * ∑V_изд * К_об * В_р

 

Где П_год – годовая производительность линии, м³/год

∑V_изд – суммарный объем изделий в камере, м³

К_об – коэффициент оборачиваемости

В_р – годовой фонд рабочего времени – 253 сут.

Строим график работы для определения количества стендов (N_ст) и их коэффициента оборачиваемости (К_об).

Для бетона класса В 22,5 и  толщине изделия 400 мм режим ТВО принимаем

 

Т_ТВО = 11(3,5+5+2,5), тогда количество камер:

N_ст = 9 шт,

К_об = = 1,33

П_год = N_ст * ∑V_изд * К_об * В_р = 9*3,28*1,33*253 = 9933,19 м³

 

2. Расчет склада арматурных изделий

 

Площадь под оперативный  запас арматурных изделий на 4 часа непрерывной работы

 

S_арм = , м²

 

где - количество формуемых изделий в стенде,

А – расход стали на одно изделие,

q – норма складирования – 0,080 т/м².

 

S_арм = = 40 м²

 

3. Расчет склада для выдержки и остывания изделий на 12 часов

 

 

 

Где V_б.с. – объем изделий в форме,

q_изд – норма хранения, складирования на 1 м², принимаем – 0,6.

 

= 50,2 м²

 

4. Расчет резервных форм.

Количество резервных  форм составляет 5% от основных:

 

N_ф = 1,05(9 * 2) = 18,9 19

 

Резервных форм – 1 шт.

 

q_ф = 0,8 т/м³ Q_ф =q_ф * V_изд = 0,8 * 1,64 = 1,312 т

∑Q_ф = 19 * 1,312 = 25 т

 

5. Подбор состава бетона.

Выбор материалов:

Портландцемент по ГОСТ 10178 для класса В 22,5 по СНиП 5.01.23 рекомендуемая  марка цемента М 400, R_ц = 400 кг/см², R_б = 300 кг/см³, ρ_ц = 3 г/см³, ρ_н.ц. = 1,2 кг/дм³.

Щебень рядовой с  насыпной плотностью ρ_н.п. = 1,4 кг/дм³, ρ_щ = 2,65 г/см³,

 

V_п.щ. = = 0,47

 

Песок – кварцевый  с модулем крупности Мк = 2, ρ_н.п. = 1,6 кг/дм³, ρ_п = 2,67 г/см³.

6. Расчет состава.

Из условия прочности находим Ц/В отношение

 

= 1,75

 

Определяем по таблице  ориентировочный расход воды на 1 м³ бетонной смеси. Расход воды составляет В = 200 л.

Расход цемента составит Ц = 200 * 1,75 = 350 кг.

1. Сумма абсолютных объемов составляющих бетонной смеси равна 1 м³ или 1000 литров.

 

 

2. Пространство между зернами щебня заполнено цементно песчаным раствором с заданной раздвижкой крупного заполнителя

 

 

Определяем расход щебня

 

= 1163

 

Коэффициент раздвижки  зерен щебня определяется в зависимости  от расхода цемента и водоцементного отношения по таблице.

 

В/Ц = 200/350 = 0,57

α = 1,42.

Расход песка определяем по формуле

 

 

Сумма абсолютных объемов  составляющих бетонной смеси равна

 

 

Номинальный состав на 1 м³ бетонной смеси

 

Ц = 350 кг

Щ = 1163 кг

П = 651,5 кг

В = 200 л.

 

В результате расчета  получаем номинальный (лабораторный) состав бетонной смеси на 1 м³. Однако в условиях производства необходимо учитывать влажность заполнителей. Поэтому производим перерасчет расхода песка, щебня и воды затворения и определяем рабочий состав бетонной смеси.

Принимаем влажность песка и щебня

 

W_п = 5%, W_щ = 2%, тогда

л.

Плотность бетонной смеси  определяем по формуле

 

 

В процессе приготовления  бетонной смеси с использованием бетоносмесителей различной емкости  происходит уплотнение смеси за счет крупного заполнителя. В результате объем приготовленной бетонной смеси будет меньше первоначального до перемешивания компонентов.

Коэффициент выхода β

 

 

3.6 Проектирование БСО

 

Оборудование бетоносмесительного цеха подбирается из условия часовой производительности или сменной потребности в бетонной смеси. Проектирование цеха в данном проекте не учитывается, так как потребность формовочного цеха в бетонной смеси будет низкой. Количество бетонной смеси определяется по средней производительности.