Поизводство стекла

 

 

Песчаный шлам. Песчаный шлам поступает из шламбассейнов прямого шлама насосом на весы, где дозируется и передаётся в главный смеситель.

Известково-песчаное вяжущее. Из приёмных бункеров вяжущее поступает на установку очистки АС-2 и обратно в приёмные бункера. Затем вяжущее поступает в другой расходный бункер, меньшей ёмкости, через шнековый питатель. Вяжущее поступает на весы для твёрдых вяжущих через шнековый дозатор и далее на разгрузочный шнек. Точно такой же путь проходит и портландцемент.

Алюминиевая пудра со склада поступает на смесители с помощью подъёмника. В смесители алюминиевая пудра смешивается с водой и поверхностно-активными веществами. После смесителя алюминиевая паста поступает через пневмокамерный насос на весы и далее в главный смеситель.

Приготовление обратного  шлама. С главного смесителя отходы производства поступают в мешалку под смесителем (промывка водой). Далее насосом через трубопровод поступает в двухвальный смеситель, где происходит приготовление обратного шлама. С двухвального смесителя шлам поступает в шламбассейн обратного шлама через трубопровод с помощью шламового насоса. Из шламбассейна обратного шлама песчаный шлам поступает на весы вместе с водой, где соединяется с прямым шламом.

Приготовление ячеистобетонной  смеси. Песчаный шлам, известково-песаное вяжущее и портландцемент поступают в главный смеситель где на протяжении 80 секунд перемешиваются. После добавляется алюминиевая суспензия и перемешивается заново ( примерно 45 секунд).

Формование и  созревание массивов. Из поворотного рукава главного смесителя бетонная смесь поступает в металлическую форму. Далее форма поступает на ударную площадку, где происходит уплотнение бетонной смеси. С ударной площадки форма поступает с помощью трансбордера в камеру созревания (окончание газовыделения при температуре 60 ^оС и полное созревание массива при 80 ^оС). После окончания созревания форма с массивом с помощью трансбордера поступает в машину открывания форм. После того как форму открыли, она поступает на универсальную машину кантования, где происходит отделение массива от формы, через передаточную платформу.

Оборот форм. Пустая форма поступает в машину очистки форм ( очищение формы), машину смазки (смазка форм маслом), машину закрывания форм и через трансбордер поступает на площадку для заливки ячеистобетонной смеси, где может использоваться заново.

Резка массивов. Сырой массив в универсальной машины кантования перекладывается в тележку резательного комплекса. И следует в боковой триммер ( массив калибруется) и резку по толщине. Когда происходит резка по толщине установка разделения сырого массива открывает горизонтальные разрезы массива сразу после резки, тем самым полностью исключая склеивание блоков и панелей в процессе автоклавирования. Тележка с сырым массивом  поступает в машину поперечной резки (разрез производится  натяжными струнами). Далее разрезанный массив перемещается в универсальную машину кантования. Она разделяет разрезанный массив и передаёт на решетчатый стол(перемещение порезанного массива и установка на автоклавную решётку). От решётчатого стола тележка перемещает порезанный массив под кран-манипулятор.

Автоклавная обработка. Кран-манипулятор транспортирует установленную на автоклавную решётку порезанный массив в автоклавную тележку. Автоклавная тележка поступает с помощью электропередаточного моста в автоклав, где под давлением пара(1 МПа) выдерживается 12 часов.

Сортирование  и складирование готовой продукции. После того как процесс автоклавирования завершился, ячеистые блоки поступают на линию упаковки. Где блоки сортируются, упаковываются (вилочный погрузчик c поворотным грейфером) и доставляются на склад готовой продукции.

Технологичекая схема  представлена в приложении А.

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчёт количества пара, сжатого воздуха, воды и электроэнергии на основное производство.

Согласно ОНТП-09-85 подсчитаем сколько потребуется пара, сжатого  воздуха, электроэнергии и воды на основное производство и занесём данные в  таблицу 1.

Таблица 1

№ п.п.	Показатели	Единица измерения	Количество на 1 м3	Количество на 300000 м3
1	Теплоэнергия	Гкал	0,26	78000
2	Сжатый воздух	нм3	47	14100000
3	Вода	л	114	34200000
4	Электроэнергия	МВт. ч	0,05	15000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Организация производственных процессов

 

1. Структура производства

 

 

 

2. Разработка организационно-технологической структуры производственных процессов

 

 

 

 

 

 

 

Таблица

№	Наименование потока	Наименование операций	Трудоёмкость, Чел/мин	Трудовые ресурсы		Продолжительность операций, мин.	Продолжительность элементарного  цикла, мин.	Продолжительность простоев, мин.	Рабочий ритм потока, мин.
				Профессия  и рвзряд	Количество рабочих
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1.1	Дозирование	Дозирование шлама	1,5	Дозировщик, 4 р.	1	1,5	3	14	1
1.2		Дозирование известково-песчяного  вяжущего	1,5			1,5		14,5
1.3		Дозирование портландце-мента	1,5			1,5		14,5
1.4		Дозирование алюминиевой  пасты	1			1		15
2	Смешивание	Смешивание в главном  смесителе	2	Оператор пульта , 4 р.	1 (совмещение)	2	2	14
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
3.1	Формовка	Заливка бетонной смеси в  форму	1	Оператор пульта , 4 р.	1	1	11	4,5	1
3.2		Ударная площадка	10			10		0,25
4.1	Созрквание массивов	Перемещение фомы в камеру созревания	2	Оператор пульта, 5 р.	1	2	124	3
4.2		Созревание массивов в  камере созревания	120			120		48
5.1	Резка	Кантование массива	2	Оператор пульта , 5 р.	1	2	11	3
5.2		Калибровка массива и  резка по толщине	5			5		0,5
5.3		Поперечная резка	4			4		1
6.1	Автоклавная обработка	Перемещение массива с  тележки решётчатого стола на автоклавную тележку	1,5	Оператор пульта,  5р.	1	1,5		4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
6.2		Перемещение автоклавной  тележки в автоклав	2			2	485	3	1
6.3		Автоклавная обработка	480	Пропарщик изделий, 4р.	1	480		0
7.1	Сортировка и складирование	Перемещение продукции из автоклава на линию сортировки	3	Оператор пульта,  5р.	1	3	11	2
7.2		Сортировка готовой продукции	3	Оператор пульта,  5р.	1	3		2
7.3		Упаковка готовой продукции	3	Оператор пульта , 3р.	1	3		2
7.4		Складирова-ние  упакованной  продукции	2	Водитель погрузчика, 4р.	1	2		3

 

 

4.3 Расчёт количества технологических линий и основного оборудования

 

 

Поскольку мы проектируем  линию по производству блоков стеновых из ячеистого бетона на основе Wehrhahn Smart. А максимальная производительность этой линии 1250 м³/сутки, то наше производство будет состоять из 1 линии (так как проектируемая производительность завода   1150 м³/сутки).

Основное оборудование приведено  в приложении Б.

4.4 Организация материально-технического обеспечения. Расчёт потребности сырья и материалов

Организация материально-технического обеспечения:

 Склады цемента оборудуются устройствами, надежно защищающими материалы от увлажнения, а обслуживающий персонал — от вредного влияния пыли. Цемент перевозится преимущественно специализированными транспортными средствами, рассчитанными на механизацию разгрузки, уменьшение потерь, сохранение вяжущих свойств и создание благоприятных санитарно-гигиенических условий труда. Устраиваем силосные автоматизированные склады цемента. Здесь для раздельного хранения каждой марки цемента используются отдельные силосы. Соответственно числу марок цемента склад имеет определенное число силосов (4 силоса, включая резервный ). Вместимость склада цемента рассчитывается из условия обеспечения работы бетоносмесительного цеха в течение 7— 10 сут при подаче цемента по железной дороге и 5—7 сут — при подаче автотранспортом. Цемент требуемой марки подается со склада автоматически по сигналу с пульта бетоносмесительного цеха.

Склады заполнителей для бетона включают приемные устройства с разгрузочными механизмами, открытые или закрытые штабельные площадки для хранения отдельных фракций заполнителей, механизмы для штабелирования и перемещения материалов, устройств для подогрева заполнителей в зимнее время. По конструкции склада заполнителей выбираем закрытый. Для комплексной механизации процессов склады оснащаются специальными разгрузочно-штабелирующими машинами, ленточными конвейерами, разгружателями, питателями. Вместимость склада рассчитывается на обеспечение запаса материалов в течение 7—10 сут работы бетоносмесительного цеха при поступлении заполнителей железнодорожным транспортом и 5—7 сут — при поступлении автотранспортом. В зимнее время для восстановления сыпучести материалов применяется подогрев.

Подсчитаем нормы запаса по формуле  в днях:

Н_дн=Н_тр+Н_п+Н_т +Н_тек+Н_{с ,}                                                                    (3)

где  Н_тр- нахождение материала в пути;

Н_п - приёмка, складирование и анализ качества;

Н_т - технологическая подготовка материала к производству;

Н_с - резерв на случай перебоя;

Н_тек- текущий запас;

Нормы запаса в натуральном выражении:

Н_м= Н_дн*М_м;                                                   (4)

где Н_дн -норматив в днях;

М_м - однодневный расход .

- норма запаса извести Н_дн=0+0,5+0,5+1=2 дня; Н_м=2*86538=173076 кг;

-нома запаса портландцемента  Н_дн=0,5+0,5+0,5+1=2,5дня; Н_м=2,5*69231=173078 кг;

-норма песка  Н_дн=0,5+0,5+0,5+1=2,5 дня; Н_м=2,5*173080= 432700 кг;

- алюминиевая пудра. Так как  расстояние между заводами большое  и количество потребляемого материала  невелико, то  норма запаса в  днях 85 дней; Н_м=90*704=59840 кг;

- формовочное масло Н_дн=0,1+0,2+0,2+1=1,5 дня; Н_м=1,5*773=1159,5 кг

Согласно ОНТП-09-85 расход сырья и материалов  на 1 м³ готовой продукции при плотности бетона 400 кг/м³  для цементно-известкового вяжущего равен:

- известь (акт. 70%) Р_и=75 кг;

-портландцемент Р_ц=60 кг;

-песчаный шлам Р_пш=150 кг;

-алюминиевая пудра Р_ал=0,61 кг (В/Т=0,40);

-вода Р_в = Р_сух · В/Т, где Р_сух = Р_пш + Р_ц + Р_и= 150+60+75=285 кг;                      Р_в =285*0,40=114 кг;

-смазка форм (масло формовочное)  где L, B и H - внутренние размеры формы, м; Рсм=0,4/6,08+0,4/1,28+0,2/0,7=0,67 кг. Согласно ТКП 45-5.03-137-2009.

Подсчитаем какое количество сырья и материалов потребуется  в год, сутки, смену, час и занесём  данные в таблицу .

Таблица

№п.п.	Наименование сырья	Ед. изм.	В год	В сутки	В смену	В час
1	Известь	кг	22500000	86538	28846	3606
2	Портландцемент	кг	18000000	69231	23077	2885
3	Песчаный шлам	кг	45000000	173080	57692	7211
4	Алюминиевая пудра	кг	183000	704	235	29,3
5	Вода	л	34200000	131539	43846	54801
6	Масло формовочное	кг	201000	773	258	32
7	Поверхностно-активные вещества: - сульфонол порошок; - моющее средство	кг кг	900 12000	3,46 46,15	1,15 15,39	0,14 1,92

 

4.5 Расчёт продолжительности  технологических операций

Таблица

№	Наименование операции	Продолжительность операций, мин
		Одной операции	Суммарное
1	2	3	4
Дозировка
1.1	Перемещение шлама на весы	1,5	39
1.2	Взвешивание песчаного шлама	1	26
1.3	Перемещение известково-песчаного  вяжущего в шнековом питателе	0,5	13
1.4	Перемещение известково-песчаного  вяжущего на весы	1,5	39
1.5	Взвешивание известково-песчаного  вяжущего	0,5	13
1.6	Перемещение портландцемента  в шнековом питателе	0,5	13
1.7	Перемещение портландцемента  на весы	1,5	39
1.8	Взвешивание портландцемента	0,5	13
1.9	Перемещение алюминиевой  пудры подъёмником в смеситель	0,5	13
1.10	Смешивание алюминиевой  пудры с водой	5	65
1.11	Смешивание алюминиевой  пудры и воды с ПАВ	5	65
1.12	Перемещение алюминиевой  пасты со смесителя на весы	0,5	13
1.13	Взвешивание алюминиевой  пасты	0,5	13
1.14	Перемещение вяжущего в смеситель	0,5	13
Смешивание
2	Смешивание всех компонентов	2	52
Формовка
3.1	Заполнение формы	1	77
3.2	Ударная площадка	10	385
Созревание
4.1	Перемещение формы трансбордером в камеру созревания	2	144
4.2	Камера созревания	120	46
4.3	Перемещение формы трансбордером  с камеры созревания	2	144
Оборот форм
5.1	Машина открывания форм	0,5	38,5
5.2	Передаточная платформа	0,5	38,5
5.3	Отделение формы от массива	2	144
5.4	Передаточная платформа(пустая форма)	0,5	38,5
5.5	Очистка форм	5	385
5.6	Смазка форм	2	144
5.7	Закрывание формы	1	77
5.8	Перемещение трансбордером  пустой формы к смесителю	0,5	38,5
Резка массива
6.1	Перемещение массива на тележке  резательного комплекса	0,5	38,5
6.2	Калибровка массива и  резка по толщине	5	385
6.3	Поперечная резка массива	4	308
6.4	Перемещение массива на массива  на решётчатый стол	1	77
6.5	Перемещение блоков на тележку  решётчатого стола	1,5	115,5
6.6	Перемещение массива в  автоклавную тележку	1	77
6.7	Перемещение автоклавной  тележки по электропередаточному мосту  в автоклав	2	144
6.8	Автоклавная обработка	480	480
6.9	Перемещение автоклавной  тележки по электропередаточному мосту  к крану манипулятору	2	144
Сортировка, упаковка и складирование
7.1	Перемещение блоков на линию  сортировки	1	77
7.2	Сортировка готовых блоков	3	231
7.3	Упаковка готовых блоков	3	231
7.4	Перемещение готовых блоков на склад готовой продукции	2	144