Контрольная работа по "Технологии"

20…40 мм                      = 92,0 – 82,5 = 9,0%                        7,97 м³/ч

40…60 мм                      = 82,5 – 70,0 = 12,5 %                    11,07 м³/ч

60 мм и более                                      = 70,5 %                     62,46 м³/ч

Итого :                                                   100 %                       88,6  м³/ч

Максимальный размер продукта дробления для дробилки  СМ-16Д

d_max = l×k = 135×2=270 мм.

Крупность продукта дробления  в долях ширины разгрузочной щели для каждой из двух дробилок СМ-16Д  половинной производительности

                   

По графику ( /4/, рис.6 ) гранулометрический состав:  

                                                             Для одной                 Для двух

                                                              СМ-16Д                    СМ-16Д

0…3 мм        =100 – 98,0 = 2,0 %                    0,88 м³/ч                  1,76 м³/ч

3…10 мм     = 98,0 – 95,0 = 3,0 %                  1,33 м³/ч                 2,66 м³/ч

10…20 мм    = 95,0 – 84,0 = 11,0 %               4,87 м³/ч                  9,74 м³/ч

20…40 мм    = 84,0 – 65,0 = 19,0%                8,42 м³/ч                16,82 м³/ч

40…60 мм    = 65,0 – 50,0 = 15,0 %                6,65 м³/ч                 13,3 м³/ч

60 мм и более                    = 50,0 %                 22,15 м³/ч                44,3 м³/ч

Итого :                      100 %                 44,3 м³/ч               88,6  м³/ч

Максимальный размер продукта дробления для двух дробилок  СМ-16Д

d_max = l×k = 80×2=160 мм.

Из рассмотренных трех вариантов второй стадии дробления предпочтение отдаем использованию двух дробилок СМ-16Д половинной производительности, так как они дают меньший размер продукта дробления и выдают больше готового продукта.

9. Выбор дробилок конечной стадии дробления.  Выбор производим из условия обеспечения выхода щебня с размерами не более d_max =50 мм по заданию. Поэтому размер загрузочной щели дробилки последней стадии дробления равен

Производительность подбираемой  дробилки по этой ширине щели должна быть равна или несколько больше расчетной производительности.  Затем по размеру разгрузочной щели определяем гранулометрический состав продукта.

 Исходные данные  для выбора дробилок конечной  стадии:

П_Р = 44,3 м³/ч      D_max=160 мм.

По размеру разгрузочной щели   подходят конусные дробилки КСД-1750Гр, КСД-2200Т, КСД-2200Гр и все щековые дробилки, кроме СМ-165А (/4/, табл.2,4).Однако перечисленные конусные дробилки имеют слишком высокую производительность, а все щековые дробилки с простым движением щеки – слишком большие размеры разгрузочной щели, поэтому применение их нецелесообразно.

Таким образом, на конечной стадии дробления применяем щековые  дробилки со сложным  движением щеки. По табл.2, /4/ в зависимости от соотношения между размерами загружаемого камня и загрузочного отверстия, а также прочности дробимого материала, определены следующие условия работы: дробилки С-182Б и СМ-166А – средние; СМ-741 и СМ-16Д – легкие. По графикам (/4/, рис.1,2) необходимый размер разгрузочной щели имеют дробилки СМ-166А и С-182Б. При l =25 мм производительность дробилки при средних условиях работы СМ-166А составляет 7,38 м³/ч, а производительность дробилки С-182Б – 4 м³/ч.

Для обеспечения расчетной  производительности  44,3 м³/ч необходимо установить 6 дробилок СМ-166А производительностью 7,38 м³/ч каждая, или 12 дробилок С-182Б производительностью 4 м³/ч каждая.

Крупность продукта в  долях ширины разгрузочной щели для  дробилки СМ-166А.

                   

По графику ( /4/, рис.6 ) гранулометрический состав:  

                                                             Для одной                 Для шести

                                                              СМ-166А                  СМ-166А

0…3 мм        =100 – 94,0 = 6,0 %                    0,44 м³/ч                  2,64 м³/ч

3…10 мм      = 94,0 – 73,0 = 21,0 %                 1,55 м³/ч                  9,3 м³/ч

10…20 мм    = 73,0 – 46,0 = 27,0 %                2,00 м³/ч                12,0 м³/ч

20…40 мм    = 46,0 – 6,0 = 40,0%                 2,95 м³/ч                   17,7 м³/ч

40…50 мм    = 6,0 – 0,0 = 6,0 %                      0,44 м³/ч                  2,64 м³/ч

50 мм и более                 = 0,0 % 

Итого :                      100 %                   7,38 м³/ч              44,3  м³/ч

Таким образом, комплект дробильного оборудования , включающий на первой стадии дробления щековую  дробилку с простым движением щеки СДМ-58Б, на второй стадии – две дробилки СМ-16Д и на третьей стадии-6 дробилок СМ-166А, выдает следующий количественный состав щебня по фракциям:

	1 стадия	2 стадия	3 стадия
0…3	=0,864	+1,76	+2,64	=5,26	4,8%
3…10	=2,37	+2,66	+9,3	=14,34	13,29%
10…20	=3,24	+9,74	+12,0	=25,00	23,15%
20…40	=8,64	+16,82	+17,7	=43,16	40%
40…50	=4,32	+13,3	+2,64	=20,26	18,76%
Итого	=19,44	+44,3	+44,3	=108,0	-100%

Таким образом, выход  пыли составил 4,8%, что допускается  ГОСТом.

Себестоимость единицы  продукции, производимой этим комплектом дробилок равна, у.е.     , где

С_м.см – стоимость машино-смены дробильного оборудования,у.е /4/ табл.1..3;

П_Э - сменная эксплуатационная производительность дробильного оборудования.     П_Э= П_р×Т×К_в,       где П_р =108 м³/ч – расчетная производительность оборудования. Т =8,2 ч – продолжительность смены.  К_в - 0,8 коэффициент использования оборудования по времени в смену.

Для сравнения определяем себестоимость 1м³ щебня который будет производить комплект из 12 дробилок С-182Б

Окончательно получаем, что первый вариант лучше, так  как он обеспечивает меньшую себестоимость  продукции и выход пыли в допустимых пределах

Рис.4 Качественно-количественная схема дробления.

Выбор грохотов

Согласно качественно- количественной схеме дробления на первую промежуточную сортировку поступает 108 м³/ч камня с размером кусков d_max =380 мм. Необходимо отделить камень размером от 0 до 60 мм и отправить его на окончательную сортировку, камень размером от 60 до 380 мм отправить на вторую стадию дробления.

Необходимая ширина колосникового  грохота

   ,  

Где   h –условная высота слоя материала на колосниковом грохоте , принимаемая равной 0, 24 м.

 v –средняя скорость перемещения материала по грохоту. По графику зависимости скорости перемещения материала от угла наклона грохота /4/, рис.10. Принимаем угол наклона колосников 4 ⁰. Тогда v=0,12 м/с.

К_к – вид колосниковой поверхности. Для плоских грохотов К_к=0,85. Тогда

По табл.5 /4/ выбираем инерционный грохот С-724, имеющий ширину просеивающей поверхности В=1,25 мм.

На вторую промежуточную  сортировку попадает 88,6 м³/ч камня с наибольшим размером кусков d_max =160 мм. Необходимо отделить камень размером от 0 до 50 и отправить его на окончательную сортировку, а камень размером от 50 до 160 мм – на третью стадию дробления.

Из технических характеристик  грохотов (/4/, табл.5) видно, что по наибольшему размеру загружаемых кусков лучше всего подходит тяжелый гирационный грохот СМ-572.

Суммарная необходимая  площадь просеивания 

,   где

   m – коэффициент, учитывающий неравномерность питания и зернового состава материала, форму зерен и тип грохота. Для щебня , сортируемого на наклонном грохоте m=0,5.

  q  - удельная производительность. По графику /4/, рис. 11 для отверстий сит 50 мм q=70 м³/ч.

К₁ – коэффициент, учитывающий угол наклона грохота;

К₂ – коэффициент, учитывающий процентное содержание нижнего класса материала в исходном материале;

К₃ – коэффициент, учитывающий содержание в нижнем классе зерен размером меньше половины одного отверстия сита.  По графикам /4/, рис 12 определяем значения коэффициентов: К₁=0,55 при выбранном угле наклона грохота 11⁰ . К₂= 0,92  так как камня размером меньше 50 мм в исходном материале 50% . К₃ определяем из следующей зависимости : По графику гранулометрического состава щековой дробилки СМ-16Д

, что по рис.6 /4/ соответствует  21%. Так как камня размером менее 25 мм – 21 %, а камня размером менее 50 мм – 50 % , то

, По графику рис.12 /4/ 42% соответствует  К₃=0,94.

Тогда суммарная необходимая  площадь 

Таким образом на вторую промежуточную сортировку подходит грохот СМ-572 , имеющий площадь просеивающей поверхности 5,63 м².

Выбираем грохот для  окончательной сортировки щебня  по заданным фракциям.

На окончательную сортировку поступает 108 м³/ч камня размером от 0 до 50 мм. Необходимо разделить его на соответствующие фракции.

                   Рис 5.Количественная схема окончательной сортировки

Для сита размером ячеек 40 мм суммарная площадь просеивающей поверхности

Где  m=0,5 - для щебня , сортируемого на наклонном грохоте.

  q=62 м³/ч.  - удельная производительность для отверстий сит 40 мм.

К₁=0,72 при выбранном угле наклона грохота 14⁰ . К₂= 1,15  так как камня размером меньше 40 мм в исходном материале 81,24%;

Так как камня размером меньше половины размера отверстий сит , т.е. менее 20 мм,  41,8%       , что соответствует К₃=0,98.

Для сита размером ячеек 20 мм суммарная площадь просеивающей поверхности

По табл.5 для отделения  фракций 40..50 и 20…40 выбираем двухярусный грохот С-785 с площадью каждой просеивающей поверхности 7,88 м².

Для сита с размерами  ячеек 10 мм

Для сита с размерами  ячеек 3 мм

По табл.5 для отделения  фракций 10…20 мм, 3…10 мм и пыли выбираем два двухярусных инерционных средних грохота С-785.

 

Рис.6 Технологическая схема дробильно-сортировочного завода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

 

1. Артемьев К.А. Дорожные машины. 41. Машины для земляных работ.М-Машиностроение.1972- 504 с.
2. Хархута Н.Я. и др. Дорожные машины. – Л - Машиностроение.1976- 472 с.
3. Мартынов В.Д. Строительные машины и монтажное оборудование. М -Машиностроение. 1990- 352 с.
4. Расчет дробильно-сортировочных заводов и установок. Методические указания для выполнения контрольных работ . Сост. А.В.Лещинский, Г.И.Декина. Тихоокеанский государственный университет, 2006.-31 с.