Производство карбамида

         Еще одним перспективным направлением  использования карбамида является 

производство  продукта AdBlue – 32,5%-го раствора карбамида, используемого для обработки 

выхлопных газов дизельных двигателей. Применение данного раствора позволяет добиться

соответствия  состава выхлопных выбросов нормам Euro-4 и Euro-5. В этом случае более 

предпочтительным  является применение приллированного  карбамида ввиду его физических

свойств. 

Производство  в России

         В России производство карбамида  осуществляется с использованием  технологий 

Stamicarbon, Snamprogetti, Tecnimont,  НИИК, ГИАП. Изначально разработкой производства

карбамида в  СССР занимался ГИАП (до 50-х гг.). После  создания НИИ карбамида, институт

стал играть важную роль в создании и реконструкции  производств карбамида. На российских

предприятиях  впоследствии стали широко использоваться технологии вышеперечисленных 

западных фирм. Наиболее распространенной технологией  на данный момент является

процессы  Stamicarbon. На Кемеровском и Березниковском  ОАО «Азот» используется

технология Tecnimont. Изначальная технология на ОАО «Минеральные удобрения» – TEC. На

ряде агрегатов (в частности на 1 из 3-х агрегатов  НАК «Азот») используется технология

Snamprogetti.

         На  предприятиях применяется  пять основных методов производства  карбамида: полный 

жидкостной рецикл АК-70 (31 установка), стриппинг-процесс  СО2 Stamicarbon (13

установок), стриппинг-процесс  аммиака Snamproggetti (3 установки), Tecnimont (3 установки)

и ТЕС (1 установка). Относительно применяемых технологий мощности распределены

следующим образом:

Табл.3- Технологии производства карбамида в России

Основные  производители:

ОАО ''Новомосковская АК ''Азот''- располагает тремя агрегатами карбамида АК-70, общей

производительностью 850 тыс. тонн в год. В последние  годы масштабная реконструкция 

проводилась и  на производстве карбамида. Цех «Карбамид-2»  с частичным жидкостным

ре¬циклом с  проектной мощностью 250 тыс. т/год был построен в 1964 году по проекту ОАО

«НИИК» (г. Дзержинск  Нижегородской обл.) по технологии фирмы Stamicarbon. В сентябре

2005 года была  проведена реконструкция этого  цеха по проекту ОАО «НИИК».

Реконструкция в 2004 году позволила снизить расход аммиака, потребление пара до

показателей цеха №2 ОАО «Невинномысский Азот»  и увеличить производительность цеха до

1100 т/cутки. Цех  «Карбамид-3» с проектной мощностью  450 тыс. т/год со стриппинг-

процессом в  токе NH3 был построен в 1979 году по технологии фирмы Snamprogetti. В

результате ряда мероприятий в 2004-2005 гг. удалось стабилизировать  работу, снизить 

энергопотребление цеха по сравнению с 2003 годом, увеличить  выработку карбамида до 1530

т/сутки и  снизить потребление пара на 0,25 тонн на тонну карбамида. На текущий момент

расход аммиака  на тонну карбамида составляет по цеху «Карбамид-3» сейчас 0.578 кг тонну;

по цеху «Карбамид-2»  расходный коэффициент снизили  в 2006 г. до уровня 0.583 кг тонну. В 

результате намеченных на 2008 год работ расходный коэффициент снизится по цеху К-3 до

0.570 кг тонну.

ОАО “Тольяттиазот”- Производство карбамида осуществляется на двух агрегатах, проектной

мощностью 400 тыс. тонн каждый (суммарная мощность – 800 тыс. тонн). Изначальная 

технология производства карбамида – Stamicarbon.  Выпускается карбамид марки Б.

В настоящее  время «Тольяттиазот» осуществляет строительство глубоководного морского

порта в Краснодарском  крае в Тамани по перевалке аммиака  и минеральных удобрений.

На предприятии  развиваются процессы переработки карбамида, что ведет к увеличению

собственного  потребления карбамида, росту его  производства и росту объемов 

перерабатываемого в карбамид аммиака. В 2006 году на предприятии  была запущена в 

эксплуатацию  новая линия по производству карбамидоформальдегидного концентрата

мощностью 25 тыс. тонн. После ввода в эксплуатацию второй линии мощностью 140 000 тонн

в 2007 г. проектная  мощность производства КФК составила 200 000 т. На производство КФК 

расходуется около 35% карбамида. Остальную часть составляет товарный продукт, который

поступает на внутренний рынок и на экспорт. 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

       Карбамид – один из наиболее популярных видов азотных крупнотоннажных удобрений в

мире. Если в 1997-1998 году его доля в мировом потреблении  азотных удобрений составляла

63%, то за последующие  пять лет она увеличилась до 69% за счет сокращения потребления 

других видов  азотных удобрений (аммиачной селитры). Темпы роста потребления карбамида 

также были выше по сравнению с  другими видами азотных удобрений.

      Доля использования карбамида в сельском хозяйстве достигает в значительном количестве

стран мира 90%. Карбамид потребляется в виде гранул и приллов, а также в виде 70-

процентного водного  раствора, непосредственно вносимого  в почву. При этом, в последние

годы существенно  возросла доля гранулированного карбамида.

       На сегодняшний день крупнейшими производителями являются регионы и страны-

потребители –  Азия (Китай и Индия) и Северная Америка (США), и страны, располагающие 

сырьем: Ближний Восток, Россия, Украина. Доля России в мировом производстве составила в

2006 году 4.2%, Индии  - 10%, США - 12% , Китая - 20%.

      Структура мирового производства и мирового экспорта карбамида существенно

различаются. Доля России в мировом экспорте существенно выше, чем в производстве и

составляет 18%, что делает ее самым крупным экспортером карбамида в мире. Основным

конкурентом России является Украина (10% экспорта в 2006 году) и Ближний Восток (на

азиатском рынке). 

    Крупнейшие продуценты карбамида — Китай, Индия, США — практически не участвуют в

экспорте. В этих странах, а также в Пакистане  и частично в Индонезии карбамид

используется  в основном для внутреннего потребления.

В последние  годы на мировом рынке минеральных  удобрений наблюдается тенденция к

насыщению спроса в развитых странах и наращиванию  производства в богатых сырьем

развивающихся странах.

       Расти будет также объемы промышленного  потребления карбамида, в частности  в 

производстве  КФС, хотя вклад в суммарное изменение объемов потребления будет ниже с

учетом товарной структуры потребления карбамида. Спрос на карбамид в этой области  будет 

увеличиваться в Европе в среднем на 2,5% в год, но в Японии этот показатель будет  ежегодно

уменьшаться на 3%. Основными потребителями карбамидо-формальдегидных смол, как и

многих других товаров, станут страны Азиатско-Тихоокеанского региона, а также Ближнего

Востока. Как  и в других странах, производство древесных клеев для фанеры, ДСП  и ДВП 

здесь является самой крупной областью применения мочевино-формальденидных смол.

Учитывая растущую тенденцию импорта готовых изделий  в Северную Америку, Западную

Европу и Японию из стран Юго-Восточной Азии, ожидается, что рост  потребления 

карбамида на производство карбамида здесь составит 3,5-4% в год.

       Из всего вышесказанного можно  сделать вывод, что в ближайшие  годы потребление 

карбамида будет  расти в среднем на 3% в год, при этом произойдет изменение структуры 

потребления карбамида  и товаропотоков на мировом рынке. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  литературы

1. Горловский Д.М., Кучерявый В.И. «Технология карбамида»
2. Журнал «Химия и бизнес»
3. Сайт: www.newchemistry.ru
4. Сайт: www.xumuk.ru