Разработка технологического процесса изготовления детали «Корпус» А.ЗКП 010.04.00.00.000СБ

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Марта 2013 в 21:30, курсовая работа

Краткое описание

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса механической обработки «Корпус» А.ЗКП 010.04.00.00.000СБ
В курсовом проекте передо мной были поставлены следующие задачи: разработка нового ТП, повышение производительности труда, снижение норм времени на обработку, применение более рациональных методов получения заготовки.
 

Скачать в ZIP архиве (575.28 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Вложенные файлы: 1 файл

Моя ПЗ.docx

— 659.41 Кб (Скачать файл)

 

 

Рассчитаем массу заготовки 

Мзаг=Vзаг∙r,

где Vзаг – объем детали, см3;

r– плотность материала, г/см3;

Мзаг=92,99∙7,85=730

Рассчитаем коэффициент  использования материала 

Ким = М дет / Мзаг;

Ким = 550/730=0,75

Таблица 10-Определение размеров заготовки-отливки (литье в песчано-глинистые формы)

Наименование  поверхности

Размеры

детали, мм

Класс точности размера и масс

Ряды  припусков

Допуск, мм

Припуск,

мм

Расчет  припуска, мм

Размеры загатовки с допусками

ГОСТ

Табл.

Прин.

Табл.

Прин.

мм

±

Наружные

695

7т-12

10

2-5

5

5

2,5

6

12

707±2,5

26645-88

630

4,4

2,2

6

12

642±2,2

450

4,4

2,2

6

12

462±2,2

Внутренние

242

3,6

1,8

5,5

11

231±1,8

154

3,2

1,6

7,0

14

140±1,6

365

4,0

2,0

7,0

14

351±2,0

150

3,2

1,6

7,0

14

136±1,6

255

4,0

2,0

6,0

12

243±1,8


 

Рассчитаем массу заготовки 

Мзаг=Vзаг∙r

гдеVзаг – объем детали, см3;

r– плотность материала, г/см3;

Мзаг=82,17∙7,85=645

Рассчитаем коэффициент  использования материала 

Ким = М дет / Мзаг;

Ким = 550/645=0,85

Расчет припусков

Расчет припусков и  предельных размеров по технологическим  переходам на обработку отверстия Æ252Н10(+0,21)мм проводим аналитическим способом по методике, изложенной в [2], на остальные обрабатываемые поверхности принимаем табличные припуски и допуски по ГОСТ 7829-70.

Технологический маршрут  обработки отверстия Æ252Н10(+0,21) мм состоит из двух переходов: чернового и чистового растачивания.

Расчет припусков на обработку  отверстия  Æ252Н10(+0,21) мм приведен в табл.1, которая заполняется по мере расчетов.

Значения Rz и Т, характеризующие качество поверхности поковки определяем по табл. 4.3 ([2], с. 63): Rz=200, Т=300мкм. Для чернового и чистового растачивания значения Rz и Т находим по табл. 4.6 ([2], с. 65) и заносим в табл. 12:

- черновое растачивание: Rz=50мкм; Т=50мкм;

- чистовое растачивание: Rz=30мкм; Т=30мкм;

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовок  определяется по формуле:

,

где, Δсм=ТL=2000мкм допуск смещения

Δкор=Δк∙d=0,7∙252=176,4, допуск коробления

Остаточное пространственное отклонение после чернового и  чистового растачивания определяем по формуле:

, где

Коэффициент уточнения формы  ky принимаем по рекомендациям, приведенным на с.73, [2].

При черновом растачивании

мкм;

При чистовом растачивании

мкм;

Погрешность установки при  черновом растачивании:

,

где,

ε3=0,9 мм – погрешность закрепления.

Остаточная погрешность  установки при чистовом растачивании:

εУ=0,05×ε1=0,05×942=47,10 мкм;

Заносим остальные данные в табл.12 и на их основании ведем  расчеты минимальных значений межоперационных  припусков, пользуясь формулой:

.

Минимальный припуск под  растачивание:

- черновое:

- чистовое:

Определяем расчетный  размер путем вычитания расчетного минимального припуска после каждого  технологического перехода:

- для чистового растачивания: dр2=252,21-0,568=251,64 мм;

- для чернового растачивания: dр1=251,64 -5,188=246,45 мм;

Значения допусков каждого  перехода принимаются по табл. 2 ([3], с. 441) в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки:

- для чистового растачивания  допуск равен 0,21 мм;

- для чернового растачивания  допуск равен 1,9 мм;

- допуск на отверстие  в отливки равен 3,6 мм.

Наименьшие предельные размеры  определяем из наибольших предельных

размеров вычитанием допусков соответствующих переходов:

- для чистового растачивания:

dmax2=252,21мм;

dmin2=dp2-d2=252,21-0,21=252мм;

- для чернового растачивания:

dmax1=251,49мм;

dmin1=dp1-d1=251,758-1,9=249,8мм;

- для заготовки: 

dmaxзаг=229;

dminзаг=dpзаг-dзаг=237,188-3,6=233,5 мм.

Минимальные предельные значения припусков Zminпр равны разности наибольших

предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а

максимальные значения Zmахпр – соответственно разности наименьших предельных

размеров выполняемого и  предшествующего переходов:

- для чистового растачивания:

2Zmin2пр=252,21-251,752=0,51мм;

2Zmах2пр=252-249,8=2,2мм;

- для чернового растачивания:

2Zmin1пр=251,7-237,18=14,6 мм;

2Zmах1пр=249,8-233,5=16,3 мм.

Общие припуски определяем, суммируя промежуточные припуски:

2Z0 min=14,6+0,51=15,11 мм;

2Z0 mах=16,3+2,2=18,5 мм.

Все результаты сводим в  таблицу 12

Таблица 12. Расчет припусков  и промежуточных размеров по технологическим  переходам на обрабатываемую поверхность Æ252Н10(+0,21) мм детали Корпус А.ЗКП 010.04.00.000

Маршрут обработки  поверхности Æ252Н10(+0,21) мм

 

Элементы припуска

Расчет-ный припуск 2Zmin, мм

Расчетный размер, dp

До-пускd, мм

Предельный размер, мм

Предельные значения припусков, мм

Rzi-1

hi-1

ΔΣi-1

ey

dmin

dmax

2Zпрmax

2Zпрmin

Заготовка

200

300

2008

    

257,188

3,6

233,5

237

-

-

Черновое растачивание

50

50

120,5

942

5,436

251,752

1,9

249,8

251,7

16,3

14,6

Чистовое растачивание

30

30

4,8

47,10

0,458

252,21

0.21

252

252,21

2,2

0,51

Итого

                  

18,5

15,11


 

Рисунок1 Схема расположения припусков, размеров и допусков отверстия Æ252Н10

 

2.2.3 Технико-экономическое  обоснование выбора заготовки

Сопоставим два варианта выбора заготовки: первый вариант(заводской)- литье в кокиль, второй вариант (предлагаемый студентом)- литье в песчано-глинистые формы.

Показатели по этим двум вариантам сводим в таблицу 11

Таблица 11 – Данные для расчета стоимости заготовок при различных способах получения

Наименование

показателей

Варианты

I

II

Вид заготовки

Отливка (кокиль)

Отливка (песчано-глинистые формы)

Степень сложности

V

V

Масса заготовки  Мзаг, кг

730

645

Масса детали Мдет, кг

550

550

Стоимость 1т заготовок принятых за базу Сi, руб

198500

36000

Стоимость стружки отходов Сотх, руб

25000

25000

Коэффициент использования материала Ким

0.75

0.85


 

Экономия металла в  год при использовании наиболее выгодного варианта получения заготовки Э, кг

Э=(Мзаг1-Мзаг2)N

Э=(730-645)∙5=85

Экономический эффект при  сопоставлении двух способов получения  заготовки в год по себестоимости 

Э=(Сзаг1-Сзаг2)N,

Э=(198500-36000)5=812500

При сопоставлении двух способов получения заготовок, видно что второй вариант литье в песчано-глинистые формы намного выгоден и его экономическая эффективность составила 812500 руб, экономия металла на партию составит 85кг

 

2.3 Выбор технологических  баз 

2.3.1 Выбор баз  и их обоснование. Для всех видов операций предлагаемого второго варианта технологического процесса выбираются базирующие поверхности (базы). При выборе баз следует стремиться к выполнению правильного выбора черновых и чистовых баз, обеспечения принципа совмещения и постоянства баз, правила 6 точек.

Рисунок 2- Эскиз обрабатываемой детали

Таблица 13-Выбор баз

Номер и наименование операции

База

Обоснование выбора базы

005 Продольно-фрезерная

Наружные поверхности 4,5

Принятые базы обеспечивают устойчивое закрепление детали. На этой операции выполняется обработка базовых  поверхностей

010 Токарно-карусельная

Наружные поверхности 1,2,3

Принятые базы обеспечивают устойчивое закрепление детали. Обработка ведется  в планшайбе

015 Горизонтально-расточная

Наружные поверхности 4,

Принятые базы обеспечивают устойчивое закрепление детали.

020 Горизонтально-расточная

Наружные поверхности 1,2

Принятые базы обеспечивают устойчивое закрепление детали.


 

2.4 составление  технологического маршрута обработки.

2.4.1 Технологический  процесс механической обработки  детали. Разработаем новый прогрессивный технологический процесс механической обработки детали 151001.КП13.041.01.000 Корпус для заданного типа производства , и новой разработанной заготовки, ТП сведем в таблицу 14.

Таблица 14 Проектируемый  технологический процесс механической обработки детали Корпус 151001.КП13.041.01.00 из заготовки отливка (песчано-глинистые формы)

№ Операции

Код наименования и содержание операции

Оборудование

Инструмент

Приспособление

режущий

мерительный

1

005. продольно-фрезерная

Фрезеровать торцы 1,2 и 3, выдерживая размеры 630±3, 710.

Продольно-фрезерный станок 6Г608

фреза торцевая ø100, ВК8, ГОСТ 24359-80

фреза торцевая ø315, ВК8, ГОСТ 24359-80

Штангенциркуль

ШЦ-II-250-800-0.1 ГОСТ 166-89

Приспособление при станке

2

010. Токарно-карусельная

Переход №1: Подрезать торец горловины, выдерживая размер 695.

Переход №2: Точить наружную поверхность  горловины, выдерживая размеры ø450 h12 (-0,63), 70*.

Переход №3: Точить фаску 3±0,5х45°±2°.

Переход №4: Расточить отверстие  в горловине ø242, выдерживая размеры 365мм.

Переход №5: Расточить отверстие  ø250 Н11 (+0,29), выдерживая размеры 215(+2), 45°±2°.

Переход №6: Расточить отверстие  ø252 Н10 (+0,21), выдерживая размеры    60 (-0,62).

Переход №7: Расточить отверстие  ø300 Н10 (+0,21), выдерживая размеры      8 (+0,18).

Переход №8: Расточить канавку 20(+0,5), 36(+0,5), R1 (+0,5) х2.

Переход №9: Расточить фаску 5±0,5х15°±2°.

Переход № 10: Расточить 2 фаски 1±0,5х45°±2°.

Токарно-карусельный станок 1516Ф1

резец токарный проходной отогнутый с пластиной из твердого сплава ВК6-М по ГОСТ 18877-73;

резец расточной с механическим креплением квадратной пластины из твёрдого сплава Т30К4 по ГОСТ 26612-85 (тип К);

резец расточной с механическим креплением круглой пластины из твёрдого сплава ВК6-М по ГОСТ 26612-85 (тип S);

резец расточной с пластинкой из твердого сплава Т5К10 по ГОСТ 18883-73;

резец прорезной по ГОСТ 18874-73

 

 

Штангенциркуль

ШЦ-II-250-800-0.1 ГОСТ 166-89;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Штангенглубиномер ШГ-400-0,05 ГОСТ 162-90

 

 

Штангенциркуль

ШЦ-II-300-0.1 ГОСТ 166-89;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нутромер микрометрический НМ 600 ГОСТ 10-88

Четырех кулачковый патрон при станке

3

015 Горизонтально-расточная

Переход №1: Расточить отверстие  в патрубках до ø150* мм.

Переход №2: Выполнить расточку под  седло ø170Н12(+0,4), выдерживая размеры 19±1, 45°±2°.

Переход №3: Выполнить расточку под  седло ø190Н10(+0,85).

Переход № 4: Расточить с разворотом стола 4 фаски 1,5+0,5х45°±2°.

Переход № 5: Выполнить расточку под  седло ø170Н12(+0,4), выдерживая размеры 19±1, 45°±2°.

Переход № 6: Выполнить расточку под  седло ø190Н10(+0,85), выдерживая размеры 220(+0,7;-0,3).

Переход № 7: Точить R130 на размере 155.

Переход № 8: Точить наружную поверхность  левого патрубка, выдерживая размеры  ø272 h12 (-0,52), 40(+3), R3(±0,5), 45°±2°.

Переход № 9: Расточить отв. ø203(+0,72), выдерживая размеры  20(+0,3), 45°±2°.

Переход №10: Расточить отв. ø198 до ø150*, выдерживая угол  9°30’ (+30’).

Переход№11: Расточить на левом  патрубке фаску 10х15°±2°.

Переход№12: Точить наружную поверхность  правого патрубка, выдерживая размеры  ø272 h12 (-0,52), 40(+3), R3(±0,5), 45°±2°.

Переход№13: Расточить отв. ø203(+0,72), выдерживая размеры  20(+0,3), 45°±2°.

Переход№14: Расточить отв. ø198 до ø150*, выдерживая угол  9°30’ (+30’).

Переход№15: Расточить на правом патрубке фаску 10х15°±2°.

Горизонтально-расточной станок 2А622Ф2-1

Резец расточной державочный с пластиной из твёрдого сплава ВК6-М по ГОСТ  9795-84 (тип 1);

Резец расточной державочный с пластиной из твёрдого сплава ВК6-М по ГОСТ  9795-84 (тип 2);

резец токарный проходной отогнутый с пластиной из твердого сплава ВК6-М по ГОСТ 18877-73

Штангенциркуль

ШЦ-II-250-0.1 ГОСТ 166-89;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Штангенциркуль

ШЦ-II-300-0.1 ГОСТ 166-89;

Приспособление при станке

4

020 Горизонтально-расточная

Переход №1: Сверлить в торце горловины 4 отверстия ø26,3(+0,62) на окружности ø352±0,5 под резьбу М30-7Н, выдерживая размеры 158±0,5 на глубину  55±4.

Переход №2: Зенковать фаски в 4-х  отверстиях 3±0,5х120°(-10°).

Переход №3: Нарезать резьбу М30-7Н в 4-х отверстиях на глубину 38(+4,75).

Повернуть стол на 180°.

 

 

Переход №4: Сверлить отверстие ø17,3(+0,5).

Переход №5: Цековать отверстие, выдерживая размеры ø40±5 мм, 4 мм.

Переход №6: Зенковать фаску 1±0,5х120°(-10°).

Переход №7: Нарезать резьбу М20-7Н на глубину 25(+3,75) мм.

Горизонтально-расточной станок 2А622Ф2-1

сверло спиральное  ø26,3 Р6М5К5 по ГОСТ 10903-77

- сверло спиральное ø17,3 Р6М5К5  по ГОСТ 10903-77

- зенковка ø20, 120°, Р6М5К5 по  ГОСТ 14953-80

- зенковка ø31,5, Р6М5К5 по ГОСТ 14953-80

- метчик М20 по ГОСТ 3266-81

- метчик М30 по ГОСТ 3266-81

-Цековка ø40 по ГОСТ 26258-87

Штангенциркуль

ШЦ-I-150-0.1 ГОСТ 166-89;

Калибр резьбовой М30 ПР; (НЕ) ГОСТ 24939-81;

М20 ПР; (НЕ) ГОСТ 24939-81

Приспособление при станке

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления детали «Корпус» А.ЗКП 010.04.00.00.000СБ