Разработка технологического процесса изготовления детали «Корпус» А.ЗКП 010.04.00.00.000СБ

 

где b_рем – норма отчислений на ремонт, принимается b_рем= 0,05.

 

Р_рем.ст =2500000∙1,1∙0,05∙16,61/ (3718,43∙60∙0,00007)=146308,45,

Р_рем.ст =2000000∙1,1∙0,05∙5,34/(3718,43∙60∙0,0001)=52656,63.

 

Стоимость силовой электрической  энергии С_{сил.э.э.}, руб.

 

С_{сил.э.э.}= N _уст ∙К_мощ ∙(Т_м/60) Ц_кВтּч∙К_потр.,

 

где N_уст – установленная мощность электродвигателей станка, кВт;

К_мощ – коэффициент загрузки двигателей станка по мощности.

Коэффициент загрузки двигателей станка по мощности К_мощ

 

К_мощ= N_е/ N_уст ,

 

где N_е – мощность резания на данной операции, кВт;

N_уст – установленная мощность станка, кВт;

Ц_кВтּч – стоимость 1 кВт∙ ч силовой электроэнергии, руб

К_потр. – коэффициент, учитывающий потери в электросетях и электродвигателях, можно принять К_потр.= 0,88.

 

С_{сил.э.э.}=15∙0,3∙(9,02/60) 3∙0,88=1,78,

С_{сил.э.э.}=44∙0,5∙(2,9/60) 3∙0,88=2,8.

 

Расходы на режущий инструмент Р_реж.ин , руб.

 

Р_реж.ин= 130 ∑(С_{реж.ин i}Т_оi) / [Т∙(n_пер + 1)],

 

где С_{реж.ин i} – стоимость каждого режущего инструмента, используемого на операции, руб;

Т_оi – основное (машинное) время работы каждого инструмента на данной операции, мин;

Т – стойкость инструмента, мин;

n_пер – число переточек инструмента за весь период службы.

Число переточек n_пер

 

n_пер = Т_оi∙N / Т,

n_пер1 = 9,02∙1 /180=0,05,

n_пер1 = 9,02∙1 /300=0,03,

n_пер2 = 2,9∙5 /180=0,08,

n_пер2 = 2,9∙5 /300=0,04.

где N – годовая производственная программа, шт.

Р_реж.ин=130((31209,02)/[180∙(0,05+1)]+(121009,02)/[300∙(0,03+1)]=65274,3

Р_реж.ин=130((31202,9)/[180∙(0,08+1)]+(121002,9)/[300∙(0,04+1)2]=35291,1

 

Отчисления на амортизацию  специальных приспособлений и расходы  на их ремонт, А_пр, руб.

 

А_пр = С_{пр.спец}∙(г + д) / Д_год,

 

где С_{пр.спец} – стоимость специального приспособления, руб., можно приблизительно определить согласно рекомендации литературы ([9] с.426 таблица 17) в зависимости от числа наименований деталей;

г и д – нормы амортизации приспособления и затрат на их ремонт.

Д_год – количество рабочих дней в текущем году.

А_пр = 9000∙(0,33 +0,05)/264=12,9

А_пр = 8500∙(0,2 +0,05) /264=80.

 

Стоимость наладки оборудования (заработная плата наладчика) С_нал, руб

 

С_нал = 1,54 С_{тар.час.нал.}∙Т_нал ∙60 / п,

 

С_{тар.час.нал} – часовая тарифная ставка наладчика, руб/ч;

п – размер деталей в партии,

Т_нал – время наладки станка, мин.

С_нал1 = 1,54 ∙100 ∙60 / 1=9240

С_нал2 = 1,54 ∙100 ∙60 / 5=1848

Косвенные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования по статьям  расходов К_{расх.содерж.обор.}, руб

 

К_{расх.содерж.обор} = А_ст+ Р_рем.ст+ С_сил.э.э+ А_пр+ Р_реж.ин + С_нал + С_изм.ин.

К_{расх.содерж.обор1}=292302+146308,45+1,78+12,9+65274,34+9240 =513139,47

К_{расх.содерж.обор2}= 52656,63+26329+ 2,8+ 8+ 35291,1 + 1848=116135,53

 

В курсовом проекте размер расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, отнесенные к одной  детали (операции) могут быть приняты  по данным базовых предприятий в  процентах заработной платы технологических (основных) производственных рабочих К_{расх.содерж.обор}, руб.

 

К_{расх.содерж.обор} = 0,01∙З_{осн.раб}∙К_{расх.с.об.}

К_{расх.содерж.обор1} = 0,01∙184171,68∙1,2=2210

К_{расх.содерж.обор2} = 0,01∙51891,84∙1,2=622,692

Цеховые расходы  на заработную плату с доплатами  и отчислениями на социальное страхование  всех работающих в цехе, кроме технологических (основных) производственных рабочих; на стоимость освещения и отопления  здания цеха, амортизацию здания, расходы  на мероприятия по охране труда, рационализации и изобретательству Ц _расх.ц, руб.

 

Ц _расх.ц = 0,01∙ З_{осн.раб}∙ К_расх.ц,

Ц _расх.ц1 = 0,01∙ 184171∙ 0,7=1289,197,

Ц _расх.ц1 = 0,01∙ 51891,84∙ 0,7=363,24,

Технологическая себестоимость по каждому варианту С_тхi, руб. определяется суммированием производственных затрат на изготовление одной детали (или выполнение одной операции) и может быть представлена формулой

С _{тх i} = C _{заг i}+ З_{осн.раб.i}+ К_{расх.содерж.обор.i}+ Ц _расх.ц._i

 

где C _{заг i} – стоимость заготовки по вариантам, руб

Результаты расчетов экономически более выгодного варианта операции свести в таблицу 17.

С _{тх 1} = 64329,875+ 184171+ 2210+ 1281,197=251992,07

С _{тх 1} = 4261+51891,84+622,692+363,24=57138,77

Снижение технологической  себестоимости операций Е, руб

 

Е = С_тх1 – С_тх2,

Е =251992,07-57138,77=194853,3.

 

Технологическая себестоимость  изготовления детали корпус 151001.КП13.041.00.00 ниже по второму варианту на 198453,3. Этого  удалось достичь, прежде всего, применением  более выгодного вида литья. Это  позволило уменьшить припуски, соответственно объем механической обработки уменьшился.

 

Таблица 17 – Расчет экономически более выгодного варианта 005 Продольно-фрезерная

Элементы технологической  себестоимости	I вариант	II вариант
1	2	3
1. Полная заработная плата  технологических (основных) производственных  рабочих с учетом дополнительной  заработной платы и отчислений  на соцстрахование,Зосн.раб., руб.	184171,68	51891,84
2. Отчисления на амортизацию  станка, Аст, руб.	2922302	52656,63
3. Расходы на текущий  ремонт, осмотры и проверку станка Ррем.ст., руб.	146308,45	26329
4. Расходы на силовую  электроэнергию, С сил.э.эн., руб.	1,78	2,8
5. Расходы на режущие  инструменты, Рреж.ин., руб.	65274,34	35291,1
6. Отчисления на амортизацию  специальных приспособлений и  расходы по их ремонту, Апр., руб.	12,9	8,0
7. Стоимость наладки оборудования, Снал , руб.	2210	622,692
8. Итого косвенных расходов  на содержание и эксплуатацию  оборудования, отнесенные к одной  детали, Красх.содерж.обор., руб.	1289,197	363,24
9. Цеховые накладные расходы, Црасх.ц., руб.	251992,07	57138,77
10. Технологическая себестоимость, Стх руб.	9240	1848

 

Период окупаемости капитальных  затрат Т_ок, год при внедрении нового варианта выполнения технологической операции в годах выполняется по формуле

 

,

 

гдеК₂ – капитальные затраты по второму более капиталоемкому варианту, руб(здесь стоимость станка суммируется со стоимостью приспособления, если оно не входит в стоимость станка);

К₁– капитальные затраты по первому менее капиталоемкому варианту, руб.

 

Расчеты показывают, что  второй вариант механической обработки детали Корпус 151001.КП13.041.01.00.00 на Продольно-фрезерной операции в условиях заданного типа мелкосерийного производства окупается в экономически целесообразных пределах.

 

Критический годовой объем  выпуска деталей на участке определяется Д_{год. кр.}, шт

 

Д_{год. кр} =

,

 

где С_{пост.год.затр. i} – сумма постоянных годовых затрат, руб. по каждому из вариантов, предусматривающая амортизацию станков, амортизацию и расходы на содержание и ремонт приспособлений, стоимость наладок

 

С_{пост.год.затр. i} = С_{ст i} ∙ А_м + С_{пр.спецi} ∙ (г + д),

С_{пост.год.затр. 1}= 2500000 ∙0,14 +10000∙0,38=353800,

С_{пост.год.затр. 2}= 2000000 ∙0,14 +15000∙0,38=285700.

 

Сокращение времени на операции при использовании современного оборудования, приспособлений и др. мероприятий по совершенствованию  технологии производства составит С _н.в., %

 

С _н.в = 100∙(Т_{шк 1} – Т_{шк 2}) / Т_{шк 1}.

С _н.в = 100∙(16,61 –5,34) /16,61=6,7.

 

Рост производительности труда на рассматриваемой операции Р_пр., %

 

Р_пр = 100 ∙ С _н.в. / (100 – С _н.в),

Р_пр = 100 ∙ 6,7 / (100 –6,7)=7,1

Условно – годовая экономия от внедрения в производство более  прогрессивного и капиталоемкого второго  варианта определяется, руб

 

Э _{усл. год} = 0,01∙(С_{mх 1} – С_{mх 2}) N,

 

где С _{тх 1}, С _{тх 2} – технологическая себестоимость выполнения операции соответственно по I и 2 вариантам, руб.

Э _{усл. год} = 0,01∙(251992,07 –57138,77)5=9742,665.

 

2.8 Сравнение действующего технологического процесса

с проектируемым

 

В данном подразделе курсового проекта предлагается выполнить сравнение действующего техпроцесса с проектируемым в виде таблиц, содержащих данные о трудоемкости изготовления детали по двум вариантам, разряде работ.

 

Таблица 18 – Сравнение  двух вариантов техпроцесса механической обработки детали Корпус 151001.КП13.041.01.00

Первый вариант					Второй вариант
№ оп	Наименование операции	То, мин	Тшк,мин	Разряд	№ оп	Наименование операции	То, мин	Тшк, мин	Разряд
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005	Горизонтально-фрезерная	9,02	16,61	4	005	Горизонтально-фрезерная	2,9	5,34	4
010	Токарно-карусельная	243,28	481,55	4	010	Токарно-карусельная	43,86	67,57	5
015	Горизонтально-расточная	240	780,1	4	015	Горизонтально-расточная	85,69	134,72	4
020	Горизонтально-расточная	5,4	16,63	4	020	Горизонтально-расточная	4,207	9,34	4
Итого		497,41	1294,89	4	Итого		136,657	216,97	4,25

 

Сокращение времени нового технологического процесса механической обработки детали  при использовании  современного оборудования, приспособлений и др. мероприятий по совершенствованию  технологии производства составит С _н.в., %

 

С _н.в = 100 ∙ (∑Т_{шк 1} – ∑Т_{шк 2}) / ∑ Т_{шк 1}.