Разработка технологического процесса изготовления детали «Корпус» А.ЗКП 010.04.00.00.000СБ

С н.в = 100 ∙ (1294– 216.97) / 1294=8

 

Рост производительности труда при использовании нового варианта технологического процесса Р_пр., %

 

Р_пр = 100 ∙ С _н.в. / (100 – С _н.в),

Р_пр = 100 ∙ 8 / (100 – 8)=8,6

 

Рост производительности труда более чем в 8 раз достигнут благодаря снижению в несколько раз норм времени по 2 варианту технологического процесса и применению продольно-фрезерного станка 6Г608 который позволяет обрабатывать сразу три поверхности одновременно, также применено литье в песчано-глинистые формы по 12 классу, что обеспечило очень маленькие литейные припуски, и снизило объём механической обработки в несколько раз.

 

 

3 .КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

3.1 Разработка приспособления

 

3.1.1 Назначение и принцип работы приспособления. Приспособление для контроля перпендикулярности фланца корпуса представляет собой конструкцию, устанавливаемую в центральное отверстие детали. На корпус надевается втулка с впрессованным вкладышем, которая уменьшает трение между неподвижной и подвижной частями приспособления. В подвижной части приспособления закреплена втулка с индикатором часового типа. При повороте подвижной части приспособления вокруг своей оси индикатор, касаясь ножкой контролируемой поверхности, снимает показания.

Приспособление  закрепляется при помощи винта поз.10, который вкручиваясь в корпус приспособления, раздает гидропласт, который в свою очередь давит на тонкостенную втулку.

3.1.2 Расчет  приспособления на точность. Расчёт приспособления на точность производится по следующей формуле:

;

где коэффициент, учитывающий вероятность подчинения погрешности закону нормального распределения;

ε_б=0-погрешность базирования;

ε_з=0-погрешность закрепления, т.к. силы отсутствуют;

ε_уст= ε_б+ ε_з=0-погрешность установки;

 мм – погрешность настройки, половина цены деления индикатора.

Погрешность приспособления:

;

где допуск измерения (по чертежу).

 мм.

В свою очередь погрешность  приспособления равна:

;

Выразим из уравнения  :

,  где

 мм – износ приспособления.

установка приспособления.

 мм.

Таким образом, выполняется  условие  ; 0,054<0,4. Следовательно, данное приспособление позволяет контролировать координирующий размер с необходимой точностью.

 

 

Заключение

В курсовом проекте передо мной были поставлены следующие задачи: разработка нового ТП, повышение производительности труда, снижение норм времени на обработку, применение более рациональных методов получения заготовки. Все цели поставленные в курсовом проекте достигнуты. Прежде всего это удалось достичь благодаря применению высокотехнологичного оборудования, приспособлений, инструмента. Очень важным фактором в решении поставленной цели было применение литье в песчано-глинистые формы, это позволило сэкономить 85 кг металла как следствие экономия составила 21718р. Нормы времени на обработки снизились почти в два раза; рост производительности труда составил более чем в 8 раз, условно годовая экономия 9742,665, срок окупаемости 5 лет.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

1. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения – М.: Высшая школа, 2001. – 256 с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256 с.

3. Марочник сталей и сплавов. Под ред. В.Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1989. – 489 с.

4. Краткий справочник металлиста./Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. – М.: Машиностроение, 1986. – 960 с.

5. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”. – М.: Машиностроение, 1985. – 184 с.

6. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в техникумах. –М.: Высш. школа, 1986. – 239 с.

7. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.- М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т 1. /Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова В.К. – М.: Машиностроение,1986. – 656 с.

9. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т 2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – М.: Машиностроение,1986. – 496 с.

10. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общей ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.

11. Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г. Технология станкостроения. – М.: Машиностроение, 1990. – 256 с.

12. Бабушкин А.З., Новиков В.Ю., Схитрладзе А.Г. Технология изготовления металлорежущих станков и автоматических линий. – М.: Машиностроение, 1982. – 272 с.

13. Гельфгат Ю.Н. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения – М.: Высшая школа, 1986. – 271 с.

14. Дьячков В.Б., Кабатов Н.Ф., Носинов Н.У. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник. – М.: Машиностроение, 1983. – 288 с.

15. Справочник инструментальщика. /Под ред. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, Ленинградское отд., 1984. – 846 с.

16. Серебреницкий П.П. Краткий справочник станочника.- Л.: Лениздат, 1982. – 360 с. 

Машиностроение, 1987. – 464 с.

18. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч.1. – М.: Машиностроение, ЦБПНТ, 1974. – 416 с.

19. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч.2. – М.: Машиностроение, ЦБПНТ, 1974. – 200 с.

20. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч.3. – М.: Машиностроение, ЦБПНТ, 1974. – 360 с.

21. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на ме-таллорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. – М.: НИИтруда, 1984. – 469 с.

22. Методическая разработка по курсовому проектированию предмета “Технологии машиностроения”. Комплект технологической документации. М.: ЦУМК, 1985. – 85 с.

23. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по основам учения о резании металлов. – М.: Машиностроение, 1984. – 400 с.